Principaux équipements de production
1. Section de préparation des matières premières
Déchiqueteuse : convertit les bûches, branches et autres matières premières en copeaux de bois.
Ring Flaker : Transforme les copeaux de bois en flocons plats qui répondent aux spécifications du processus.
Équipement de criblage : élimine les matériaux surdimensionnés et sous-dimensionnés ainsi que la poussière pour garantir une géométrie uniforme des flocons.
2. Section Séchage et Classification
Sécheur continu : généralement un sécheur à tambour ou à passage unique, contrôle avec précision la teneur en humidité des flocons entre 3 % et 5 % à l'aide d'air chaud.
Tamiseur : sépare les flocons séchés en matériau de couche de surface et en matériau de couche centrale pour le collage et le formage.
Classificateur d'air : élimine davantage les impuretés légères (par exemple, la poussière, l'écorce) pour améliorer la qualité des flocons.
3. Section Collage et mélange
Système de collage de haute précision : comprend des unités de stockage, de dosage et de mélange d'adhésif, permettant une application précise de la colle via un contrôle de débit en ligne.
Mélangeur continu : généralement un mélangeur annulaire ou continu qui mélange uniformément l'adhésif avec des flocons, avec des lignes de mélange séparées pour les couches de surface et centrales.
4. Section de formage et de pré-pressage
Multicouche ou Airflow Former : dépose les matériaux de surface et de noyau uniformément et en couches sur une bande transporteuse pour former un tapis continu.
Pré-presse : comprime continuellement le tapis pour expulser l'air et améliorer sa résistance et sa stabilité.
5. Section de pressage à chaud
Presse continue : l'équipement de base de la ligne. Utilise la chaleur et la haute pression pour durcir l’adhésif à l’intérieur du tapis, formant ainsi un panneau continu. Comprend une structure de cadre robuste, un chauffage à l'huile thermique ou à la vapeur et un contrôle en boucle fermée de la pression et de la température.
6. Section post-traitement
Carrousel de refroidissement : refroidit naturellement les panneaux à haute température sortant de la presse pour soulager les contraintes internes.
Scie à découper : coupe les quatre côtés de la planche selon une largeur et une longueur précises.
Empileur : empile automatiquement les planches finies pour le stockage ou un traitement ultérieur.
7. Section de ponçage et de stockage (facultatif)
Ponceuse à large bande : calibre l'épaisseur du panneau et assure la douceur de la surface.
Système de stockage automatisé : permet le tri, l’emballage et le stockage automatiques des panneaux finis.
Flux de processus de production
1. Préparation des matières premières
Les bûches, branches et résidus de bois sont traités par déchiquetage, écaillage et criblage pour produire des flocons humides qualifiés.
2. Séchage et classification
Les flocons humides sont introduits dans le séchoir pour réduire la teneur en humidité. Après séchage, les flocons sont séparés en matériaux de surface et de noyau par un tamis. Les matériaux non qualifiés sont renvoyés pour retraitement.
3. Collage et mélange
Les matériaux de surface et de noyau sont dirigés vers leurs systèmes de mélange respectifs, où ils sont soigneusement mélangés avec des adhésifs et des additifs pour garantir la force d'adhérence et les propriétés du panneau.
4. Formage et pré-pressage
Les flocons collés sont transformés par le premier en un tapis continu et uniforme sur un convoyeur à bande. Le mat passe ensuite dans une prépresse pour être compacté, augmentant ainsi sa résistance.
5. Pressage à chaud continu
Le tapis entre dans la presse continue, où la température et la pression élevées durcissent l'adhésif, formant un panneau continu. La température, la pression et la vitesse de la presse sont automatiquement ajustées en fonction de l'épaisseur de la planche et des paramètres du processus.
6. Refroidissement et découpe
Après sa sortie de la presse, la planche continue passe dans un carrousel de refroidissement pour abaisser sa température. Il est ensuite coupé aux dimensions standard (par exemple, 4 × 8 pieds) par la scie à découper.
7. Post-traitement et emballage
Selon les besoins, les planches peuvent être envoyées à la ligne de ponçage pour le calibrage de l'épaisseur et la finition de la surface. Ils sont ensuite inspectés, empilés, emballés et stockés ou expédiés.
8. Contrôle entièrement automatisé
L'ensemble de la chaîne de production est surveillée et contrôlée depuis une salle de contrôle centrale. Les paramètres clés tels que la température, la pression et la teneur en humidité sont collectés en temps réel, permettant des ajustements de processus en boucle fermée et des alertes de panne pour garantir une production stable et efficace.
Principales caractéristiques et avantages
1. Haute automatisation et intelligence : l'ensemble de la ligne est équipé de systèmes de contrôle PLC avancés et d'interfaces HMI, permettant une surveillance en temps réel, un enregistrement des données et des ajustements automatiques des paramètres. Cela réduit considérablement les interventions manuelles, garantissant la cohérence du produit et une production ininterrompue.
2. Durabilité et fiabilité exceptionnelles : tous les composants critiques, y compris le broyeur, le séchoir, le tamiseur, le formeur et la presse continue, sont construits à partir de matériaux à haute résistance et résistants à l'usure et fabriqués avec un usinage de précision. La structure robuste et les marges de sécurité élevées permettent au système de résister à des opérations industrielles intensives 24h/24 et 7j/7, minimisant ainsi les temps d'arrêt imprévus.
3. Conception économe en énergie : Sachant que le séchage et le pressage sont de gros consommateurs d'énergie, nos équipements intègrent des systèmes de récupération de chaleur optimisés, une isolation à haute efficacité et une technologie d'entraînement à fréquence variable. Cela réduit efficacement la consommation d’énergie, diminue les coûts d’exploitation et s’aligne sur les normes de production respectueuses de l’environnement.
4. Contrôle précis du processus : du contrôle de la géométrie des particules et du mélange d'adhésif à la formation du tapis et à la courbe de pressage, chaque étape est gérée avec précision. Cela garantit que les panneaux finaux possèdent des propriétés physiques et mécaniques supérieures, telles qu'une résistance à la flexion statique élevée, une résistance de liaison interne élevée et un gonflement de faible épaisseur.
5. Personnalisation flexible : Nous adaptons la conception du processus et la configuration de l'équipement en fonction des caractéristiques des matières premières du client (par exemple, peuplier, pin, eucalyptus), de la capacité cible (de 50 000 à plus de 300 000 m⊃3 ;/an) et des spécifications du produit final, garantissant ainsi une adéquation parfaite aux besoins opérationnels réels.
6. Service après-vente complet : Nous fournissons une assistance complète tout au long du cycle de vie, y compris la planification de l'aménagement de l'usine, les conseils en matière de fondations, l'installation et la mise en service des équipements, la formation du personnel, ainsi que la fourniture de pièces de rechange et l'assistance technique à long terme. Cela garantit un lancement de projet en douceur et une efficacité élevée et durable.
Applications
Les panneaux de particules produits par cette ligne sont largement utilisés dans la fabrication de meubles, la décoration intérieure, les coffrages de construction, l'emballage, les substrats de revêtement de sol, etc., ce qui en fait un choix idéal pour la production moderne de panneaux à base de bois.
