Персонализираната MDF високоскоростна непрекъсната гореща преса се състои главно от следните основни системи:

1. Рамка и рамкова система

Рамката е носещата основа на цялата преса. Той е заварен от стоманени плочи с висока якост в структура със затворена рамка, способна да издържи високо налягане и тежки натоварвания. Рамките са подредени в групи според равномерното разпределение на натоварването, което осигурява стабилни размери и висока точност. Движението на рамката използва плъзгащи се втулки и свързващи пръти за постигане на термична компенсация. Някои модели от висок клас също имат дизайн на шарнирна рамка, позволяващ бързо отстраняване на ролките за по-лесна поддръжка.

2. Стоманен ремък и задвижваща система

Горните и долните топлоустойчиви стоманени ремъци (обикновено с дебелина 1,5–2 mm) съответно се увиват около комплектите на горната и долната пресова плоча, като се движат циклично, за да захванат и пренесат постелката през пресата. Стоманените ремъци се задвижват от задвижващи ролки и са оборудвани с устройства за коригиране на отклонението (като система за триизмерна корекция), за да се осигури стабилност при работа и да се удължи експлоатационният живот на ремъка. Усъвършенстваната пасивна стоманена ролкова структура улеснява сглобяването, настройката и поддръжката.

3. Горещи плочи и нагревателна система

Горещите плочи са основните нагревателни елементи на пресата. Те обикновено се изработват от масивни валцовани стоманени плочи с дълбоко пробиване, включващи вътрешни канали за топлоносител. Нагревателната среда може да бъде термично масло или наситена пара. Термичното масло предлага висок топлинен капацитет, равномерна температура и способност за достигане на високи температури при атмосферно налягане; парното отопление осигурява по-бързо повишаване на температурата. Повърхността на горещите плочи е машинно обработена с изключително висока точност, с толеранс на плоскост, контролиран в рамките на 0,1–0,18 mm и грапавост на повърхността от 3,2 μm. Температурната разлика по цялата повърхност на плочата не надвишава 2–3 °C, което осигурява равномерно нагряване на дъската. Дизайнът на напречния нагревателен канал прави разпределението на топлината по-разумно.

4. Хидравлична система

Хидравличната система е източникът на захранване на пресата, състояща се от хидравличен захранващ блок, хидравлични цилиндри, серво клапани, сензори и т.н. Тя използва двойни помпи и управление на патронния клапан, характеризиращ се с висока ефективност, по-малко контролни компоненти и надеждна работа. Моделите от висок клас използват серво-хидравлична система, състояща се от 200–400 независими цилиндрови единици със серво клапани за управление на налягането със затворен контур, постигащи точност на управление от ±0,1 bar и време за реакция ≤10 ms.

5. Модулна структура

Непрекъснатата преса обикновено се състои от четири стандартни модула: захранващ модул, централен модул, регулиращ модул и изходящ модул. Калибрирането на дебелината се извършва в модула за регулиране, докато другите три модула остават постоянни. Модулният дизайн не само улеснява производството, транспортирането и инсталирането, но също така осигурява удобство за бъдеща поддръжка и надстройки.

6. Система за управление

PLC (програмируем логически контролер) служи като контролно ядро, заедно с HMI (интерфейс човек-машина) сензорен екран, позволяващ наблюдение в реално време и автоматично регулиране на параметри като температура, налягане, скорост и дебелина. Системата поддържа както ръчен, така и автоматичен режим на работа. Сигналите за температура и налягане се събират чрез аналогови входни модули, а размитият самонастройващ се PID алгоритъм със затворен контур осигурява стабилни и точни параметри на процеса.

Принципът на работа на персонализираната MDF високоскоростна непрекъсната гореща преса може да се обобщи като „завършване на нагряването, компресирането и втвърдяването на подложката по време на непрекъснато движение“. Подробният процес е както следва:

Формоване и подаване на рогозки: Дървени или растителни влакна, след нанасяне на лепило и изсушаване, се разпръскват равномерно от машината за формоване, за да се образува рогозка от влакна с определена дебелина и плътност. Матът се уплътнява предварително от валяци за предпресоване, за да се отстрани въздухът, след което влиза в захранващия блок на непрекъснатата преса.

Гъвкав контрол на подаването: Захранващият механизъм на пресата е оборудван с въртящи се горни и долни подаващи механизми и подаващи ролки, позволяващи гъвкаво регулиране на входния отвор според дебелината на рогозката и изискванията на процеса, предотвратявайки натрупване на рогозки или издухване. Специални напречни свързващи структури в захранващата секция също улесняват дегазирането на мат.

Процес на зонално пресоване: След като влезе в пресата, постелката преминава през три етапа: зона на нагряване, зона на втвърдяване и зона на охлаждане.

Нагряваща зона (200–250 °C): Бързото нагряване активира лепилото и започва повърхностното втвърдяване на плоскостта.

Зона на втвърдяване (180–200 °C): Постоянната температура и налягане позволяват на топлината да проникне през основния слой, като втвърдява напълно лепилото.

Зона на охлаждане (150–170 °C): Постепенното охлаждане потиска деформацията на пружината и стабилизира готовите размери.

Непрекъснато пресоване и извеждане: Подложката се транспортира непрекъснато през цялата дължина на пресата, захваната между горния и долния стоманен ремък. При висока температура и високо налягане влакната и лепилото се свързват напълно, за да образуват плоскост. Готовата дъска излиза непрекъснато от пресата, охлажда се и след това се нарязва на дължина с летящ трион според зададения размер.

По време на процеса на пресоване хидравличната система непрекъснато прилага налягане, отоплителната система контролира температурите на зоните, а системата за управление следи и автоматично настройва всички параметри, за да осигури стабилно качество на дъската.

1. Ролкова структура на пасивна стоманена лента и технология за коригиране на отклонението

Стоманените ленти се задвижват пасивно, със задвижващи ролки в двата края на пресата. Когато стоманените ремъци се движат върху пасивни ролки, съпротивлението на триене е ниско, което подобрява ефективността на трансмисията и удължава експлоатационния живот на ремъка. Системата за коригиране на триизмерното отклонение автоматично регулира позицията на стоманения ремък в три посоки, предотвратявайки неправилно подравняване и удължавайки живота на ремъка.

2. Серво-хидравлична технология за прецизен контрол

Серво вентилите контролират налягането на хидравличните цилиндри, позволявайки превключване в реално време на стратегии за управление въз основа на дебелината на дъската: за тънки дъски контролът на позицията (точност до ±0,05 mm) е с приоритет; за дебели плоскости се дава приоритет на равномерното налягане (разлика в налягането в зоната <0,3 bar). Комбинацията от натискане и повдигане позволява непрекъснато регулиране на кривината на огъване на горната плоча, постигайки фин контрол върху профила на плътността на дъската.

3. Система за контрол на температурата в зоната

Горещите плочи обикновено са разделени на 12–24 независими зони за контрол на температурата. Всяка зона е оборудвана с термодвойка и PID контролер, позволяващи независима настройка и регулиране на температурите, за да отговори на диференцираните изисквания за температурен профил на различните дебелини на плоскостите. Температурната разлика на горещата повърхност на плочата не надвишава 2–3 °C, като ефективно се избягва изкривяването, причинено от неравномерно нагряване.

4. Прецизен контрол на дебелината

Технологията за двоен контрол, съчетаваща регулиране на налягането в надлъжната зона и напречно фино микрорегулиране, позволява толерансът на дебелината на дъската да се контролира в рамките на ±0,1 mm, отговаряйки на изискванията за приложение от висок клас. Цялостната конфигурация на хидравличната система поддържа технологията на пресата почти изобарна, произвеждайки тънки плоскости с минимално отклонение в дебелината, често не изискващи шлайфане преди по-нататъшна обработка.

5. Интелигентна система за управление на производството

Оборудван с интелигентна система за управление на производството на ниво Industry 4.0, той може да събира производствени данни онлайн в реално време (температура, налягане, скорост, дебелина и т.н.), автоматично да се адаптира към променящите се условия на процеса, да оптимизира производствените процеси и да поддържа дистанционна диагностика и поддръжка.

Параметър	Спецификация Диапазон
Дължина на пресата	23,9 – 48,8 м (с възможност за персонализиране)
Ширина на пресата	4 – 10 фута (приблизително 1,2–3,2 м)
Дебелина на готовата дъска	0,8 – 80 мм (в зависимост от модела)
Ширина на готовата дъска	915 – 3000 мм
Дължина на готовата дъска	1830 – 5490 mm (всяка персонализирана дължина)
Скорост на работа	До 2500 mm/s
Дневен капацитет	300 – 2500 m³
Диапазон на плътност на дъската	450 – 1100 kg/m³
Работно налягане	2 – 8 MPa (зонално регулируемо)
Температура на горещата плоча	150 – 250 °C (12–24 независими зони)
Инсталирана мощност	2500 – 5000 kW
Точност на контрол на дебелината	±0,1 мм
Метод на нагряване	Термично масло / наситена пара / електрическо отопление

Забележка: Горните параметри могат да бъдат персонализирани според изискванията на клиента.

1. Изключително висока ефективност на производството

Непрекъснатата преса елиминира допълнителното време за стартиране/спиране и зареждане/разтоварване на плоскости, свързани с традиционните партидни преси. Нейният капацитет за единица време може да бъде до 15 пъти по-голям от този на преса с едно отваряне и 23 пъти по-голям от този на преса с множество отваряния със същата спецификация, с максимална годишна производителност от 700 000 m³.

2. Отлично качество на завършената дъска

Стеснен толеранс на дебелината, равномерен профил на плътност и висока гладкост на повърхността – много продукти от висок клас не изискват шлайфане, за да отговорят на изискванията за последваща обработка.

3. Икономия на енергия и намалена консумация

Зоновият температурен контрол на горещите плочи и високата ефективност на хидравличната система значително намаляват консумацията на енергия и отпадъците от суровини в сравнение с периодичните преси.

4. Гъвкави продуктови спецификации

Максимална ширина до 3000 мм, дебелина от 0,8 до 80 мм и теоретично неограничена дължина. Може да произвежда MDF, HDF, ПДЧ, OSB и други дървесни плоскости.

5. Висока степен на автоматизация

PLC + HMI интелигентната система за управление позволява напълно автоматична работа, намалявайки ръчната намеса, намалявайки оперативните трудности и минимизирайки човешката грешка.

6. Лесна поддръжка

Модулният дизайн и усъвършенстваната пасивна стоманена ролкова структура правят сглобяването, настройката и поддръжката удобни. Ключовите компоненти имат дълъг експлоатационен живот, което води до ниски общи оперативни разходи.