De op maat gemaakte MDF hogesnelheidscontinue hete pers bestaat hoofdzakelijk uit de volgende kernsystemen:

1. Frame- en raamwerksysteem

Het frame is het dragende fundament van de gehele pers. Het is gelast van zeer sterke stalen platen in een gesloten framestructuur die bestand is tegen hoge druk en zware belastingen. De frames zijn in groepen gerangschikt volgens een uniforme lastverdeling, wat stabiele afmetingen en hoge precisie garandeert. Framebeweging maakt gebruik van schuifhulzen en trekstangen om thermische compensatie te bereiken. Sommige high-end modellen hebben ook een scharnierend frameontwerp, waardoor de rollen snel kunnen worden verwijderd voor eenvoudiger onderhoud.

2. Stalen riem en aandrijfsysteem

De bovenste en onderste hittebestendige stalen banden (doorgaans 1,5-2 mm dik) lussen rond de bovenste en onderste persplaatconstructies en lopen cyclisch om de mat vast te klemmen en door de pers te transporteren. De stalen banden worden aangedreven door aandrijfrollen en uitgerust met afwijkingencorrectieapparatuur (zoals een driedimensionaal correctiesysteem) om de operationele stabiliteit te garanderen en de levensduur van de band te verlengen. Een geavanceerde passieve stalen bandrolstructuur maakt montage, afstelling en onderhoud eenvoudiger.

3. Warmhoudplaten en verwarmingssysteem

De hete platen zijn de belangrijkste verwarmingselementen van de pers. Ze zijn over het algemeen gemaakt van massief gewalste staalplaten met diepgatboringen, voorzien van interne kanalen voor warmteoverdrachtsmedium. Het verwarmingsmedium kan thermische olie of verzadigde stoom zijn. Thermische olie biedt een hoge warmtecapaciteit, uniforme temperatuur en het vermogen om hoge temperaturen te bereiken bij atmosferische druk; stoomverwarming zorgt voor een snellere temperatuurstijging. Het oppervlak van de hete platen wordt met extreem hoge precisie bewerkt, met een vlakheidstolerantie van 0,1–0,18 mm en een oppervlakteruwheid van 3,2 μm. Het temperatuurverschil over het gehele plaatoppervlak bedraagt ​​niet meer dan 2–3 °C, waardoor een gelijkmatige verwarming van de plaat wordt gegarandeerd. Het dwarse ontwerp van het verwarmingskanaal maakt de warmteverdeling redelijker.

4. Hydraulisch systeem

Het hydraulische systeem is de krachtbron van de pers, bestaande uit een hydraulisch aggregaat, hydraulische cilinders, servokleppen, sensoren, enz. Het maakt gebruik van dubbele pompen en patroonklepbediening, met een hoog rendement, minder besturingscomponenten en een betrouwbare werking. Hoogwaardige modellen maken gebruik van een servo-hydraulisch systeem dat bestaat uit 200–400 onafhankelijke cilindereenheden met servokleppen voor drukregeling met gesloten circuit, waardoor een regelnauwkeurigheid van ±0,1 bar en een responstijd ≤10 ms worden bereikt.

5. Modulaire structuur

De continupers bestaat doorgaans uit vier standaardmodules: de invoermodule, de middenmodule, de aanpassingsmodule en de uitvoermodule. De diktekalibratie wordt voltooid in de aanpassingsmodule, terwijl de andere drie modules constant blijven. Het modulaire ontwerp vergemakkelijkt niet alleen de productie, het transport en de installatie, maar biedt ook gemak voor toekomstig onderhoud en upgrades.

6. Controlesysteem

Een PLC (Programmable Logic Controller) fungeert als besturingskern, samen met een HMI (Human-Machine Interface) touchscreen, waardoor realtime monitoring en automatische aanpassing van parameters zoals temperatuur, druk, snelheid en dikte mogelijk is. Het systeem ondersteunt zowel handmatige als automatische bedieningsmodi. Temperatuur- en druksignalen worden verzameld via analoge ingangsmodules, en een fuzzy, zelfafstemmend PID-regelingsalgoritme met gesloten lus zorgt voor stabiele en nauwkeurige procesparameters.

Het werkingsprincipe van de op maat gemaakte hogesnelheidscontinue hete pers van MDF kan worden samengevat als 'het voltooien van de verwarming, compressie en uitharding van de mat tijdens continu transport.' Het gedetailleerde proces is als volgt:

Matten vormen en aanvoeren: Hout- of plantenvezels worden na het aanbrengen en drogen van de lijm door de vormmachine gelijkmatig verspreid tot een vezelmat met een bepaalde dikte en dichtheid. De mat wordt voorverdicht door voorpersrollen om lucht te verwijderen en komt vervolgens in de toevoer van de continupers terecht.

Flexibele invoercontrole: De persinvoer is uitgerust met zwenkbare bovenste en onderste invoermechanismen en invoerrollen, waardoor de invoeropening flexibel kan worden aangepast aan de matdikte en procesvereisten, waardoor het opstapelen of uitblazen van de matten wordt voorkomen. Speciale dwarsverbindingsstructuren in het invoergedeelte vergemakkelijken bovendien het ontgassen van de matten.

Zonepersproces: Na het betreden van de pers doorloopt de mat drie fasen: verwarmingszone, uithardingszone en koelzone.

Verwarmingszone (200–250 °C): Snelle verwarming activeert de lijm en begint met het uitharden van het oppervlak van de plaat.

Uithardingszone (180–200 °C): Constante temperatuur en druk zorgen ervoor dat warmte de kernlaag binnendringt, waardoor de lijm volledig uithardt.

Koelzone (150–170 °C): Geleidelijke koeling onderdrukt de vervorming door terugvering en stabiliseert de afgewerkte afmetingen.

Continu persen en afvoeren: De mat wordt continu getransporteerd over de gehele perslengte, ingeklemd tussen de bovenste en onderste stalen banden. Onder hoge temperatuur en hoge druk hechten de vezels en de lijm zich volledig tot een plaat. De afgewerkte plaat verlaat continu de pers, wordt gekoeld en vervolgens met een vliegende zaag op lengte gesneden volgens de ingestelde afmeting.

Tijdens het persproces oefent het hydraulische systeem voortdurend druk uit, regelt het verwarmingssysteem de zonetemperaturen en controleert het besturingssysteem alle parameters en past deze automatisch aan om een ​​stabiele plaatkwaliteit te garanderen.

1. Passieve stalen riemrolstructuur en afwijkingscorrectietechnologie

De staalbanden worden passief aangedreven, met aandrijfrollen aan beide uiteinden van de pers. Wanneer de stalen riemen op passieve rollen lopen, is de wrijvingsweerstand laag, wat de transmissie-efficiëntie verbetert en de levensduur van de riem verlengt. Het driedimensionale afwijkingscorrectiesysteem past de positie van de stalen riem automatisch in drie richtingen aan, waardoor verkeerde uitlijning wordt voorkomen en de levensduur van de riem wordt verlengd.

2. Servo-hydraulische precisiecontroletechnologie

Servokleppen regelen de druk van hydraulische cilinders, waardoor real-time schakelen tussen besturingsstrategieën op basis van de plaatdikte mogelijk wordt: voor dunne platen krijgt positiecontrole (nauwkeurigheid tot ±0,05 mm) prioriteit; bij dikke platen wordt prioriteit gegeven aan een uniforme druk (zonedrukverschil <0,3 bar). De combinatie van drukken en heffen maakt een continue aanpassing van de buigkromming van de bovenste plaat mogelijk, waardoor een nauwkeurige controle over het dichtheidsprofiel van de plaat wordt bereikt.

3. Zonetemperatuurregelsysteem

De verwarmingsplaten zijn doorgaans verdeeld in 12–24 onafhankelijke temperatuurcontrolezones. Elke zone is uitgerust met een thermokoppel en een PID-regelaar, waardoor de temperaturen onafhankelijk kunnen worden ingesteld en aangepast om te voldoen aan de gedifferentieerde temperatuurprofielvereisten van verschillende plaatdiktes. Het temperatuurverschil over het hete plaatoppervlak bedraagt ​​niet meer dan 2–3 °C, waardoor kromtrekken als gevolg van ongelijkmatige verwarming effectief wordt vermeden.

4. Precisiediktecontrole

Dankzij de dubbele controletechnologie, die drukregeling in de longitudinale zone combineert met een fijne micro-aanpassing in de dwarsrichting, kan de plaatdiktetolerantie binnen ± 0,1 mm worden geregeld, waardoor wordt voldaan aan de vereisten voor hoogwaardige toepassingen. De algehele configuratie van het hydraulische systeem zorgt ervoor dat de perstechnologie vrijwel isobaar is, waardoor dunne platen worden geproduceerd met minimale dikteafwijkingen, waarbij vaak geen schuren nodig is voordat verdere verwerking plaatsvindt.

5. Intelligent productiebeheersysteem

Uitgerust met een intelligent productiebeheersysteem op Industry 4.0-niveau, kan het productiegegevens in realtime online verzamelen (temperatuur, druk, snelheid, dikte, enz.), zich automatisch aanpassen aan veranderende procesomstandigheden, productieprocessen optimaliseren en diagnostiek en onderhoud op afstand ondersteunen.

Parameter	Specificatiebereik
Druk op lengte	23,9 – 48,8 m (aanpasbaar)
Druk op breedte	4 – 10 ft (ca. 1,2–3,2 m)
Afgewerkte plaatdikte	0,8 – 80 mm (afhankelijk van model)
Breedte afgewerkte plank	915 – 3000 mm
Afgewerkte planklengte	1830 – 5490 mm (elke aangepaste lengte)
Bedrijfssnelheid	Tot 2500 mm/s
Dagelijkse capaciteit	300 – 2500 m³
Borddichtheidsbereik	450 – 1100 kg/m³
Werkdruk	2 – 8 MPa (zone-instelbaar)
Temperatuur van de hete plaat	150 – 250 °C (12–24 onafhankelijke zones)
Geïnstalleerde stroom	2500 – 5000 kW
Nauwkeurigheid van diktecontrole	±0,1 mm
Verwarmingsmethode	Thermische olie / verzadigde stoom / elektrische verwarming

Opmerking: De bovenstaande parameters kunnen worden aangepast aan de eisen van de klant.

1. Extreem hoge productie-efficiëntie

De continue pers elimineert de extra tijd voor het starten/stoppen en laden/lossen van platen die bij traditionele batchpersen wel nodig zijn. De capaciteit per eenheid kan tot 15 keer groter zijn dan die van een pers met enkele opening en 23 keer die van een pers met meerdere openingen van dezelfde specificatie, met een maximale jaarlijkse productie van 700.000 m³.

2. Uitstekend afgewerkte plaatkwaliteit

Nauwe diktetolerantie, uniform dichtheidsprofiel en hoge oppervlaktegladheid – veel hoogwaardige producten hoeven niet te worden geschuurd om aan de verwerkingsvereisten te voldoen.

3. Energiebesparing en lager verbruik

Zonetemperatuurregeling van de hete platen en de hoge efficiëntie van het hydraulische systeem verminderen het energieverbruik en de verspilling van grondstoffen aanzienlijk in vergelijking met batchpersen.

4. Flexibele productspecificaties

Maximale breedte tot 3000 mm, dikte van 0,8 tot 80 mm en theoretisch onbeperkte lengte. Het kan MDF, HDF, spaanplaat, OSB en andere op hout gebaseerde panelen produceren.

5. Hoge mate van automatisering

Het intelligente besturingssysteem PLC + HMI maakt een volledig automatische werking mogelijk, waardoor handmatige tussenkomst wordt verminderd, de operationele problemen worden verminderd en menselijke fouten worden geminimaliseerd.

6. Eenvoudig onderhoud

Het modulaire ontwerp en de geavanceerde passieve stalen bandrolstructuur maken montage, afstelling en onderhoud gemakkelijk. Belangrijke componenten hebben een lange levensduur, wat resulteert in lage totale bedrijfskosten.