Изготовленный по индивидуальному заказу высокоскоростной непрерывный горячий пресс для МДФ в основном состоит из следующих основных систем:

1. Рамочная и рамочная система

Каркас является несущей основой всего пресса. Он сварен из высокопрочных стальных пластин в закрытую рамную конструкцию, способную выдерживать высокое давление и большие нагрузки. Рамы расположены группами в соответствии с равномерным распределением нагрузки, что обеспечивает стабильные размеры и высокую точность. При движении рамы используются скользящие втулки и тяги для достижения тепловой компенсации. В некоторых моделях высокого класса также используется шарнирная конструкция рамы, позволяющая быстро снимать ролики для облегчения обслуживания.

2. Стальной ремень и система привода.

Верхние и нижние ленты из термостойкой стали (обычно толщиной 1,5–2 мм) соответственно обхватывают верхнюю и нижнюю пластины пресса, циклически зажимая и транспортируя мат через пресс. Стальные ремни приводятся в движение приводными роликами и оснащены устройствами коррекции отклонений (например, системой трехмерной коррекции) для обеспечения эксплуатационной стабильности и продления срока службы ремня. Усовершенствованная конструкция роликов из пассивной стальной ленты упрощает сборку, регулировку и обслуживание.

3. Горячие плиты и система отопления.

Горячие плиты являются основными нагревательными элементами пресса. Обычно они изготавливаются из цельнокатаных стальных пластин с глубокими отверстиями и внутренними каналами для теплоносителя. Нагревательной средой может быть термомасло или насыщенный пар. Термальное масло обеспечивает высокую теплоемкость, равномерную температуру и способность достигать высоких температур при атмосферном давлении; паровой нагрев обеспечивает более быстрый подъем температуры. Поверхность горячих плит обрабатывается с чрезвычайно высокой точностью: допуск плоскостности контролируется в пределах 0,1–0,18 мм, а шероховатость поверхности — 3,2 мкм. Разница температур по всей поверхности валика не превышает 2–3 °С, что обеспечивает равномерный нагрев платы. Поперечная конструкция нагревательного канала делает распределение тепла более разумным.

4. Гидравлическая система

Гидравлическая система является источником энергии пресса и состоит из гидравлической силовой установки, гидравлических цилиндров, сервоклапанов, датчиков и т. д. В ней используются сдвоенные насосы и картриджный клапан управления, что обеспечивает высокую эффективность, меньшее количество компонентов управления и надежную работу. В моделях высокого класса используется сервогидравлическая система, состоящая из 200–400 независимых цилиндров с сервоклапанами регулирования давления с замкнутым контуром, обеспечивающая точность регулирования ±0,1 бар и время отклика ≤10 мс.

5. Модульная структура

Пресс непрерывного действия обычно состоит из четырех стандартных модулей: модуля подачи, центрального модуля, модуля регулировки и модуля вывода. Калибровка толщины завершается в модуле настройки, в то время как остальные три модуля остаются неизменными. Модульная конструкция не только облегчает производство, транспортировку и установку, но также обеспечивает удобство для будущего обслуживания и модернизации.

6. Система управления

ПЛК (программируемый логический контроллер) служит ядром управления вместе с сенсорным экраном HMI (человеко-машинный интерфейс), обеспечивая мониторинг в реальном времени и автоматическую настройку таких параметров, как температура, давление, скорость и толщина. Система поддерживает как ручной, так и автоматический режимы работы. Сигналы температуры и давления собираются через модули аналогового ввода, а нечеткий самонастраивающийся алгоритм ПИД-регулирования с обратной связью обеспечивает стабильные и точные параметры процесса.

Принцип работы изготовленного по индивидуальному заказу высокоскоростного непрерывного горячего пресса из МДФ можно резюмировать как «завершение нагрева, сжатия и отверждения мата во время непрерывного перемещения». Подробный процесс выглядит следующим образом:

Формирование и подача мата: древесные или растительные волокна после нанесения клея и сушки равномерно распределяются формовочной машиной с образованием волокнистого мата определенной толщины и плотности. Мат предварительно уплотняется роликами предварительного прессования для удаления воздуха, а затем поступает на подачу пресса непрерывного действия.

Гибкое управление подачей: устройство подачи пресса оснащено поворотными верхними и нижними механизмами подачи и подающими роликами, что позволяет гибко регулировать загрузочное отверстие в соответствии с толщиной мата и технологическими требованиями, предотвращая скапливание или выдувание мата. Специальные поперечные соединительные конструкции в зоне подачи также облегчают дегазацию мата.

Процесс зонального прессования: после входа в пресс мат проходит три стадии: зону нагрева, зону отверждения и зону охлаждения.

Зона нагрева (200–250 °C): быстрый нагрев активирует клей и начинает поверхностное отверждение плиты.

Зона отверждения (180–200 °C): постоянная температура и давление позволяют теплу проникать в внутренний слой, полностью отверждая клей.

Зона охлаждения (150–170 °C): постепенное охлаждение подавляет пружинную деформацию и стабилизирует готовые размеры.

Непрерывное прессование и разгрузка: мат непрерывно транспортируется по всей длине пресса, зажатого между верхним и нижним стальными лентами. Под воздействием высокой температуры и высокого давления волокна и клей полностью склеиваются, образуя плиту. Готовая плита непрерывно выходит из пресса, охлаждается, а затем разрезается летучей пилой по заданному размеру.

На протяжении всего процесса прессования гидравлическая система постоянно подает давление, система нагрева контролирует температуру зоны, а система управления отслеживает и автоматически регулирует все параметры для обеспечения стабильного качества плит.

1. Конструкция роликов пассивной стальной ленты и технология коррекции отклонений.

Стальные ленты имеют пассивный привод с приводными роликами на обоих концах пресса. Когда стальные ремни вращаются на пассивных роликах, сопротивление трения низкое, что повышает эффективность трансмиссии и продлевает срок службы ремня. Система трехмерной коррекции отклонений автоматически регулирует положение стального ремня в трех направлениях, предотвращая смещение и продлевая срок службы ремня.

2. Сервогидравлическая технология точного управления

Сервоклапаны контролируют давление гидравлических цилиндров, позволяя в режиме реального времени переключать стратегии управления в зависимости от толщины доски: для тонких досок приоритетным является контроль положения (точность до ±0,05 мм); для толстых плит приоритетом является равномерное давление (перепад давления в зонах <0,3 бар). Комбинация нажатия и подъема позволяет плавно регулировать кривизну изгиба верхней плиты, обеспечивая точный контроль над профилем плотности плиты.

3. Система контроля температуры зоны.

Горячие плиты обычно разделены на 12–24 независимых зоны контроля температуры. Каждая зона оснащена термопарой и ПИД-регулятором, что позволяет независимо устанавливать и регулировать температуру для удовлетворения требований дифференцированного температурного профиля для плит различной толщины. Разница температур на поверхности горячей плиты не превышает 2–3 °C, что позволяет эффективно избежать коробления, вызванного неравномерным нагревом.

4. Прецизионный контроль толщины

Технология двойного управления, сочетающая регулировку давления в продольной зоне и точную микрорегулировку в поперечном направлении, позволяет контролировать допуск по толщине плиты в пределах ±0,1 мм, что соответствует требованиям самых высоких требований. Общая конфигурация гидравлической системы обеспечивает почти изобарную технологию прессования, производя тонкие плиты с минимальным отклонением по толщине, часто не требующие шлифования перед дальнейшей обработкой.

5. Интеллектуальная система управления производством.

Оснащенный интеллектуальной системой управления производством уровня «Индустрия 4.0», он может собирать производственные данные в режиме онлайн в режиме реального времени (температура, давление, скорость, толщина и т. д.), автоматически адаптироваться к изменяющимся условиям технологического процесса, оптимизировать производственные процессы и поддерживать удаленную диагностику и техническое обслуживание.

Параметр	Диапазон технических характеристик
Длина пресса	23,9–48,8 м (настраиваемый)
Ширина пресса	4–10 футов (около 1,2–3,2 м)
Толщина готовой доски	0,8–80 мм (в зависимости от модели)
Ширина готовой доски	915 – 3000 мм
Длина готовой доски	1830 – 5490 мм (любая длина по индивидуальному заказу)
Рабочая скорость	До 2500 мм/с
Ежедневная мощность	300 – 2500 м⊃3;
Диапазон плотности платы	450 – 1100 кг/м⊃3;
Рабочее давление	2–8 МПа (регулируемая зона)
Температура горячей плиты	150–250 °C (12–24 независимых зоны)
Установленная мощность	2500 – 5000 кВт
Точность контроля толщины	±0,1 мм
Метод нагрева	Термальное масло/насыщенный пар/электрическое отопление

Примечание. Вышеуказанные параметры могут быть настроены в соответствии с требованиями заказчика.

1. Чрезвычайно высокая эффективность производства.

Пресс непрерывного действия исключает вспомогательное время для запуска/остановки и загрузки/выгрузки плит, связанное с традиционными прессами периодического действия. Его удельная производительность может в 15 раз превышать производительность однопроходного пресса и в 23 раза больше, чем многопроходного пресса той же спецификации, с максимальной годовой производительностью 700 000 м⊃3;

2. Превосходное качество готовой платы.

Жесткие допуски по толщине, равномерный профиль плотности и высокая гладкость поверхности — многие высококачественные продукты не требуют шлифования для удовлетворения требований последующей обработки.

3. Экономия энергии и снижение потребления.

Зонный контроль температуры горячих плит и высокая эффективность гидравлической системы значительно снижают потребление энергии и отходы сырья по сравнению с прессами периодического действия.

4. Гибкие спецификации продукта.

Максимальная ширина до 3000 мм, толщина от 0,8 до 80 мм и теоретически неограниченная длина. Он может производить МДФ, ХДФ, ДСП, OSB и другие древесные плиты.

5. Высокая степень автоматизации.

Интеллектуальная система управления PLC + HMI обеспечивает полностью автоматическую работу, сокращая ручное вмешательство, снижая сложность эксплуатации и минимизируя человеческие ошибки.

6. Простота обслуживания

Модульная конструкция и усовершенствованная конструкция роликов из пассивной стальной ленты делают сборку, регулировку и обслуживание удобными. Ключевые компоненты имеют длительный срок службы, что приводит к низким общим эксплуатационным расходам.