1. Секция за подготовка на суровини

Това е началната точка на производствената линия, която има за цел да преработва трупи или остатъци от обработката в квалифициран дървен чипс.

  Основно оборудване: дробилка, сито за чипове, повторно дробилка, миячка за чипове, лентов транспортьор, силоз за чипове и др.

  Описание на процеса: Дървените трупи се обелват и нарязват на квалифицирани чипове от машината за дробене. След това чиповете преминават през система за пресяване, за да се отстранят големи или по-малки фрагменти и примеси. Някои линии включват и система за измиване за отстраняване на пясък, камъни и метали, защитавайки плочите на рафинера в следващите стъпки. Квалифицираните чипове се съхраняват в силоз за чипове, за да се буферира производството.

2. Секция за подготовка на влакна

Това е основната технологична стъпка в производството на MDF, където задачата е да се разделят дървесните стърготини на отделни влакна.

  Основно оборудване: рафинер (включително захранващ шнек, подгревател, рафиниращ модул), система за нанасяне на восък.

  Описание на процеса: Чипсът първо влиза в контейнер за предварително нагряване и след това се компресира от захранващия винт в плътна запушалка, която се подава в нагревателя за омекване с пара при висока температура. Омекотените стърготини влизат в рафиниращата единица на рафинера, където се разделят на влакна чрез действието на въртящи се с висока скорост рафиниращи плочи. По време на този процес разтопеният восък (водоотблъскващо средство) се напръсква равномерно върху влакната. Днес усъвършенстваните плочи за рафиниране могат да достигнат диаметри до 60 инча, с капацитет на единична единица до 40 тона на час.

3. Секция за смесване и сушене на смоли

  Основно оборудване: система за смесване на смола, дозиращи помпи, тръбопровод за сушене, въздушен нагревател, циклонен сепаратор.

  Описание на процеса: Мокрите влакна от продухващата линия на рафинера се смесват старателно с нанесеното лепило (основно карбамид-формалдехидна смола) във високоскоростен въздушен поток. Смесените влакна веднага влизат в сушилния тръбопровод, влизайки в кратък контакт с въздух с висока температура. В рамките на секунди съдържанието на влага в влакната се изпарява до необходимите 8%-12%. Изсушените влакна се отделят от въздуха чрез циклон и се изпращат в контейнер за сухи влакна. Усъвършенстваната технология за смесване може да спести до 25% лепило в сравнение с традиционните методи.

4. Секция за оформяне на мат

Този процес е критичен за определяне на еднаквостта на плътността на дъската.

  Основно оборудване: Формовъчна машина (механична или с въздушен поток), предпечат, летящ трион за рязане, метален детектор, система за отхвърляне на рогозки.

  Описание на процеса: Сухите влакна от контейнера се извеждат и равномерно се разпръскват от машината върху непрекъснато движеща се формираща тел, създавайки пухкава подложка с еднаква дебелина, ширина и плътност. След това постелката преминава през предпечат, където налягането изтласква малко въздух, увеличавайки неговата плътност и здравина за последващо транспортиране и горещо пресоване. Предварително пресованата подложка се подрязва по размер с тримери за ръбове и трион и се проверява с металдетектор. Отхвърлените постелки се раздробяват от системата за рециклиране и се връщат в контейнера за сухи влакна. За производството на тънки плоскости е необходима специална технология за формоване (напр. Starformer), за да се осигури точност на формоване.

5. Секция за горещо пресоване

Горещото пресоване е основният процес, при който матът се втвърдява и оформя. Топлината и налягането втвърдяват лепилото и създават връзки между влакната.

  Основно оборудване: Гореща преса (преса с непрекъснато действие или преса с множество отваряния), товарач, разтоварвач, механизъм за едновременно затваряне, ограничители на дебелината.

  Описание на процеса:

      Преса с множество отвори: Подложките се зареждат в отворите на пресата (напр. 15 слоя), пресоват се и се нагряват едновременно за втвърдяване, след което се разтоварват.

      Непрекъснато пресоване: Матът се пренася непрекъснато през пресата чрез стоманени ленти, като постепенно се втвърдява в непрекъсната лента от суров картон под висока температура и налягане. Пресите с непрекъснато действие предлагат предимства като изключително висока ефективност, тесни толеранси на дебелината, еднакво качество на плоскостта и по-малко допустимо шлайфане.

  Ключови параметри на процеса: Контролът на температурата, налягането и времето на пресоване е от решаващо значение. Температурата зависи от вида на лепилото и дебелината на плоскостта; налягането варира по време на цикъла, обикновено високо за затваряне, след това намалено (0,6-1,3 MPa) за втвърдяване; съдържанието на влага в мат обикновено се контролира около 10%—твърде високото може да причини образуване на мехури и разслояване, твърде ниското може да доведе до мека повърхност и ниска якост. При производството на тънки плоскости (<3 мм) скоростта на пресата и контролът на кривата на уплътняване при подаване са особено важни.

6. Секция за последваща обработка и шлайфане

  Основно оборудване: Охладител за обръщане, междинен склад, шлифовъчна машина, триони за размери, стакер.

  Описание на процеса: Горещите необработени плоскости, излизащи от пресата, трябва да бъдат охладени принудително от стругова охладителна машина. Охладените плоскости се подреждат и кондиционират (съхраняват) за определен период, за да се облекчат вътрешните напрежения и да се позволи на лепилото да се втвърди напълно. Кондиционираните плоскости влизат в линията за шлайфане, където множество шлифовъчни глави премахват предварително втвърдения повърхностен слой, което води до гладка повърхност и прецизна дебелина. Накрая дъските се нарязват по размери до крайни размери (напр. 4'x8'), инспектират се, класифицират се и се подреждат за съхранение.

шлайфмашина

напречен трион