1. Секция за подготовка на суровини

Това е началната точка на производствената линия, която има за цел да преработва трупи или остатъци от обработката в квалифициран дървен чипс.

  Основно оборудване: дробилка, сито за чипове, повторно дробилка, миячка за чипове, лентов транспортьор, силоз за чипове и др.

  Описание на процеса: Дървените трупи се обелват и нарязват на квалифицирани чипове от машината за дробене. След това чиповете преминават през система за пресяване, за да се отстранят големи или по-малки фрагменти и примеси. Някои линии включват и система за измиване за отстраняване на пясък, камъни и метали, защитавайки плочите на рафинера в следващите стъпки. Квалифицираните чипове се съхраняват в силоз за чипове, за да се буферира производството.

2. Секция за подготовка на влакна

Това е основната технологична стъпка в производството на MDF, където задачата е да се разделят дървесните стърготини на отделни влакна.

  Основно оборудване: рафинер (включително захранващ шнек, подгревател, рафиниращ модул), система за нанасяне на восък.

  Описание на процеса: Чипсът първо влиза в контейнер за предварително нагряване и след това се компресира от захранващия винт в плътна запушалка, която се подава в нагревателя за омекване с пара при висока температура. Омекотените стърготини влизат в рафиниращата единица на рафинера, където се разделят на влакна чрез действието на въртящи се с висока скорост плочи на рафинера. По време на този процес разтопеният восък (водоотблъскващо средство) се напръсква равномерно върху влакната. Днес усъвършенстваните плочи за рафиниране могат да достигнат диаметър до 60 инча, с капацитет на единична единица до 40 тона на час.

3. Секция за смесване и сушене на смоли

  Основно оборудване: система за смесване на смола, дозиращи помпи, тръбопровод за сушене, въздушен нагревател, циклонен сепаратор.

  Описание на процеса: Мокрите влакна от продухващата линия на рафинера се смесват старателно с нанесеното лепило (основно карбамид-формалдехидна смола) във високоскоростен въздушен поток. Смесените влакна веднага влизат в сушилния тръбопровод, влизайки в кратък контакт с въздух с висока температура. В рамките на секунди съдържанието на влага в влакната се изпарява до необходимите 8%-12%. Изсушените влакна се отделят от въздуха чрез циклон и се изпращат в контейнер за сухи влакна. Усъвършенстваната технология за смесване може да спести до 25% лепило в сравнение с традиционните методи.

4. Секция за оформяне на мат

Този процес е критичен за определяне на еднаквостта на плътността на дъската.

  Основно оборудване: Формовъчна машина (механична или с въздушен поток), предпечат, летящ трион за рязане, метален детектор, система за отхвърляне на рогозки.

  Описание на процеса: Сухите влакна от контейнера се извеждат и равномерно се разпръскват от машината върху непрекъснато движеща се формираща тел, създавайки пухкава подложка с еднаква дебелина, ширина и плътност. След това постелката преминава през предпечат, където налягането изтласква малко въздух, увеличавайки неговата плътност и здравина за последващо транспортиране и горещо пресоване. Предварително пресованата подложка се подрязва по размер с тримери за ръбове и трион и се проверява с металдетектор. Отхвърлените постелки се раздробяват от системата за рециклиране и се връщат в контейнера за сухи влакна. За производството на тънки плоскости е необходима специална технология за формоване (напр. Starformer), за да се осигури точност на формоване.

5. Секция за горещо пресоване

Горещото пресоване е основният процес, при който матът се втвърдява и оформя. Топлината и налягането втвърдяват лепилото и създават връзки между влакната.

  Основно оборудване: Гореща преса (преса с непрекъснато действие или преса с множество отваряния), товарач, разтоварвач, механизъм за едновременно затваряне, ограничители на дебелината.

  Описание на процеса:

      Преса с множество отвори: Подложките се зареждат в отворите на пресата (напр. 15 слоя), пресоват се и се нагряват едновременно за втвърдяване, след което се разтоварват.

      Непрекъснато пресоване: Матът се пренася непрекъснато през пресата чрез стоманени ремъци, като постепенно се втвърдява в непрекъсната лента от суров картон при висока температура и налягане. Пресите с непрекъснато действие предлагат предимства като изключително висока ефективност, тесни толеранси на дебелината, еднакво качество на плоскостта и по-малко допустимо шлайфане.

  Ключови параметри на процеса: Контролът на температурата, налягането и времето на пресоване е от решаващо значение. Температурата зависи от вида на лепилото и дебелината на плоскостта; налягането варира по време на цикъла, обикновено високо за затваряне, след това намалено (0,6-1,3 MPa) за втвърдяване; съдържанието на влага в мат обикновено се контролира около 10%—твърде високото може да причини образуване на мехури и разслояване, твърде ниското може да доведе до мека повърхност и ниска якост. При производството на тънки плоскости (<3 мм) скоростта на пресата и контролът на кривата на уплътняване при подаване са особено важни.

6. Секция за последваща обработка и шлайфане

  Основно оборудване: Охладител за обръщане, междинен склад, шлифовъчна машина, триони за размери, стакер.

  Описание на процеса: Горещите необработени плоскости, излизащи от пресата, трябва да бъдат охладени принудително от стругова охладителна машина. Охладените плоскости се подреждат и кондиционират (съхраняват) за определен период, за да се облекчат вътрешните напрежения и да се позволи на лепилото да се втвърди напълно. Кондиционираните плоскости влизат в линията за шлайфане, където множество шлифовъчни глави премахват предварително втвърдения повърхностен слой, което води до гладка повърхност и прецизна дебелина. Накрая дъските се нарязват по размери до крайни размери (напр. 4'x8'), инспектират се, класифицират се и се подреждат за съхранение.

шлайфмашина

напречен трион