|

 Основни технологични принципи

1. Топлинна проводимост и втвърдяване

    Топлината от прецизно нагрятите плочи (работна температура 170°C - 210°C) прониква в подложката, което кара PMDI или фенолната смола да се напречно свърже и да постигне бързо втвърдяване.

2. Многостепенен контрол на градиента на налягането

    Обръщайки се към характеристиките на дълги, пухкави нишки OSB с високо вътрешно напрежение, пресата е разделена на множество зони на натиск по дължината си:

        Входяща зона с високо налягане: Бързо компресира постелката и изтласква въздух (Налягане: 8-12 MPa).

        Задържащо налягане в средната зона: Поддържа налягането, за да осигури адекватен поток на смола в сърцевината (Налягане: 4-6 MPa).

        Изходяща зона с ниско налягане: Постепенно освобождава вътрешното напрежение, за да предотврати появата на мехури или изкривяване (Налягане: 1-3 MPa).

3. Запазване на ориентацията

    Използва високопрецизна, синхронно задвижвана стоманена ремъчна система. Това гарантира, че нишките с дълга повърхност и напречно ориентираните нишки на сърцевината не се изместват по време на влизане и през целия процес на пресоване, запазвайки идеално 'надлъжно-напречно-надлъжно' трислойно ориентираната структура.

|

 Работен процес

Производственият процес на тази непрекъсната преса е силно автоматизирана, непрекъсната операция на поточна линия, състояща се главно от следните основни стъпки:

1. Подложка за хранене

    Ориентираната нишка от предходния процес (станция за формоване) се подава в пресата чрез ускоряващ конвейер. По време на транспортиране постелката преминава през метални детектори и дебеломери, за да се гарантира, че няма примеси и има еднаква дебелина.

2. Предварително компресиране и обезвъздушаване

    Преди да влезе в основната зона за пресоване, постелката преминава през набор от ролки за предварително пресоване или лента за предварително компресиране. Тази стъпка прилага ниско налягане (приблизително 2-4 MPa), за да се извърши първоначално компресиране на пухкавата постелка, изхвърляйки голямо количество въздух от вътрешността на постелката. Това предотвратява образуването на мехури или разслояването, причинено от бързото разширяване на въздуха по време на последващо горещо пресоване.

3. Непрекъснато горещо пресоване и втвърдяване

    Постелката влиза в основната нагревателна зона, захваната между стоманената лента и ролковата маса. Според предварително зададената рецепта на процеса, пресата е разделена на множество зони на налягане и температура по дължината си:

        Зона за оформяне под високо налягане: Максимално налягане (8-12 MPa) се прилага на входа за бързо компресиране на рогозката до желаната дебелина, докато високата температура бързо втвърдява лепилото в повърхностните нишки.

        Зона на втвърдяване под налягане на задържане: Налягането е подходящо намалено (4-6 MPa), за да се поддържа постоянна дебелина на подложката, което позволява на топлината да се прехвърли напълно към основния слой и да осигури пълно втвърдяване на лепилото на сърцевината.

        Зона за облекчаване на напрежението: Налягането постепенно намалява (1-3 MPa) на изхода, за да освободи бавно вътрешното напрежение в дъската, предотвратявайки изкривяване и деформация след излизане.

4. Калибриране на дебелината и изход на платката

    На изхода на пресата прецизен уред за измерване на дебелината непрекъснато следи дебелината на дъската и осигурява обратна връзка към системата за контрол на пресата за фина настройка. Втвърдената непрекъсната плоскост се транспортира от изходящия конвейер към последващи процеси на рязане, охлаждане и подреждане.

|

 Работно видео

Производствена линия за непрекъсната преса за ПДЧ MINGHUN.mp4

|

 Основни компоненти

Тази непрекъсната преса се състои от следните ключови компоненти, работещи заедно за изпълнение на ефективни и стабилни задачи за пресоване:

1. Рамкова система за тежък режим на работа

    Конструиран от цялостно заварена рамкова конструкция, изработена от стоманени плочи с висока якост. Рамката е подложена на обработка със стареене и прецизна машинна обработка, за да се осигури изключително висока твърдост и стабилност на размерите при огромни работни налягания (до хиляди тонове), служещи като основна гаранция за прецизността на машината.

2. Система за нагревателна плоча

    Изкован от висококачествена легирана стомана с вътрешни двуспирални циркулационни маслени канали, за да се осигури равномерно разпределение на температурата по повърхността на плочата (температурно отклонение ≤ ±1,5°C). Повърхността е прецизно шлайфана и твърдо хромирана, осигуряваща високо качество на повърхността и силна устойчивост на износване, ефективно удължаване на експлоатационния живот и гарантиране на качеството на повърхността на дъската.

3. Хидравлична система

    Включва главни хидравлични цилиндри, акумулаторни станции, серво-пропорционални клапани и високопрецизни помпи. Използвайки контрол на налягането в затворен контур, той позволява бърза реакция и прецизно регулиране на налягането във всяка зона на налягане според дебелината на дъската и изискванията на процеса, с кратко време за реакция и висока точност на управление.

4. Стоманен ремък със система за задвижване и опъване

    Стоманен колан с висока якост: Изработен от специална легирана стомана, устойчива на високи температури и умора, служеща като носител за пренос на налягане и топлина.

    Задвижващи барабани: Задвижващи барабани с голям диаметър, покрити с устойчива на износване гума, осигуряват мощна и плавна задвижваща сила.

    Устройство за хидравлично опъване: Автоматично поддържа постоянно напрежение на стоманения ремък и компенсира термичното разширение, предотвратявайки отклонението и приплъзването на ремъка.

5. Ролкова маса и система за термична бариера

    Високотемпературни ролкови маси: Подредени отгоре и отдолу вътре в пресата, поддържащи стоманения колан и предаващи налягането. Те разполагат с високотемпературни лагери и самосмазващи се конструкции за намаляване на съпротивлението на триене.

    Термични бариери: Разположени при входа и изхода на пресата, ефективно изолиращи излъчването на вътрешните високи температури към рамката и външната среда, намалявайки консумацията на енергия и гарантирайки безопасността на оператора.

6. Система за смазване

    Централизирана автоматична система за смазване доставя високотемпературна грес към движещи се части като лагери на ролкови маси и вериги на определени интервали и в измерени количества, осигурявайки дългосрочна стабилна работа и намалявайки натоварването при поддръжка.

7. Електрическа система за управление

    Базиран на високопроизводителен PLC и индустриален компютър, интегриран с HMI интерфейс със сензорен екран. Системата включва съхранение на параметри на процеса, запитване за исторически данни, самодиагностика на грешки, възможности за дистанционно наблюдение и поддръжка, което позволява напълно автоматизирана безпилотна работа.

|

 Предимства на производителността

Висока производствена ефективност: Непрекъснатото пресоване елиминира допълнителното време, увеличавайки производителността с над 50% в сравнение с традиционните преси с много отваряния.

Високо използване на материала: Прецизният контрол на дебелината и зонираният натиск намаляват използването на нишки и потреблението на лепило (използването на смола може да бъде намалено до 9-10%), спестявайки производствени разходи.

Превъзходно качество на плоскостта: Постига толеранс на дебелината в рамките на ±0,15 mm, което води до плоски панели с висока вътрешна якост на свързване и ниска водопоглъщаемост.

Интелигентен контрол: Интегриран с интерфейсите на системата MES, поддържа дистанционна диагностика и може да съхранява рецепти за пресоване за различни дървесни видове, позволявайки смяна на продукта с едно щракване.

|

 Приложения

Конструкция и структура: покривни обшивки, стенни обшивки, подови настилки.

Опаковка и транспорт: Високоякостни каси и палети за износ без термична обработка.

Мебели и декорация: Рамки на шкафове, основна част на вратата, основен материал за вътрешни стенни панели.

Сертификати

|

 Доставя стоки

|

 Често задавани въпроси (FAQ)

Въпрос 1: Какви видове OSB е подходяща главно за производство на тази непрекъсната преса?

A1: Това оборудване е специално проектирано за производство на висококачествени OSB, особено подходящи за структурни OSB с висока якост, като класове OSB/2, OSB/3 и OSB/4. Може да произвежда широк диапазон на дебелина (6-40 мм) и лесно да обработва ориентирани рогозки с много дълги нишки (до 150 мм дължина).

В2: Какъв е периодът на инсталиране на оборудването и времето за пускане в експлоатация?

A2: Обикновено инсталирането на място отнема приблизително 2-3 месеца (в зависимост от подготовката на мястото). След инсталацията нашият опитен екип от инженери ще извърши пускане в експлоатация на системата и оптимизация на процесите за около 4-6 седмици, докато бъдат произведени квалифицирани платки, като същевременно осигурява цялостно обучение на операторите.

Въпрос 3: Как мога да получа техническа поддръжка в случай на неизправност?

A3: Ние предоставяме глобални услуги за техническа поддръжка. Можете да изпратите заявка за услуга по телефона, имейл или нашия онлайн портал за клиенти. При спешни случаи можем да изпратим инженери на мястото. Освен това нашата система за управление поддържа функции за дистанционна диагностика, позволявайки на инженерите да се свързват от разстояние, за да анализират причините за неизправностите и да насочват отстраняването на неизправности.

Q4: Какво е нивото на консумация на енергия на тази преса?

A4: Включихме няколко енергоспестяващи технологии, като оптимизирани вериги за циркулация на термично масло за минимизиране на топлинните загуби, ефективни конструкции на изолационния слой и задвижвания с променлива честота за хидравлични помпени станции. В сравнение с традиционното оборудване, потреблението на енергия на единица продукт може да бъде намалено с приблизително 15-20%. Специфичният разход зависи от дебелината и дървесния вид на произвежданите плочи.

Q5: Какъв е експлоатационният живот на стоманения колан и как се поддържа?

A5: При нормална работа и добра поддръжка експлоатационният живот на нашия колан от легирана стомана с висока якост обикновено достига 5-8 години. Ежедневната поддръжка включва основно: редовна проверка на повърхността на колана за драскотини или пукнатини; използване на автоматични почистващи устройства за отстраняване на повърхностни остатъци; осигуряване на правилното функциониране на системата за опъване, за да се предотврати отклонение.