1. Декоратор
Използва дизайн на механични ролкови или хидравлични режещи глави. Докато трупът се върти и преминава през него, инструментите от високоякостни сплави или хидравличното налягане прецизно отстраняват кора, кал и други примеси. Това не е само за естетика, но е от решаващо значение за предотвратяване на замърсители, плесени и химикали върху кората от замърсяване на фурнира, износване на олющени остриета и повлияване на здравината на връзката в следващите процеси.
Ключови характеристики:
Високоефективно почистване: Степента на отстраняване на кората надвишава 95%, адаптивна към различни видове (напр. бор, евкалипт, топола) и диаметри на трупи.
Автоматизирано подаване: Често интегрирано със системи за зареждане на трупи за непрекъсната автоматизирана работа.
Екологичен дизайн: Оборудван със системи за оползотворяване на кора и дървесни стърготини за пренасяне на отпадъците към енергийните централи като гориво.
2. Машина за центриране на трупи
Това е от ключово значение за подобряване на добива. Излизайки отвъд ръчното изживяване, съвременните линии от висок клас използват лазерно сканиране или рентгеново изображение, за да създадат 3D модел на външната форма на трупа и вътрешните дефекти (напр. гниене на сърцето, големи възли). Компютър изчислява оптималната централна линия на въртене, за да се получи максимален обем висококачествен фурнир и директно предава тези данни на струга за фурнир.
Ключови характеристики:
Високопрецизно сканиране: Лазерните сонди моделират точно геометрията на трупа.
Интелигентно изчисление: Вградените алгоритми оптимизират централната линия за максимално производство на качествен фурнир.
Свързване на данни: Безпроблемна интеграция със системата за управление на струг за фурнир за интелигентно производство.
3. Струг за фурнир
Центрираният труп се захваща между масивни вретена и се задвижва с висока скорост. Едновременно с това режеща количка, държаща прецизно шлайфано острие, се придвижва към въртящия се труп с постоянна линейна скорост, като го обелва като „острилка за моливи“ в непрекъсната лента от фурнир с предварително определена дебелина. Неговата основна функция е да осигури 高度一致性 (висока консистенция) на дебелината на фурнира по целия труп и между различните трупи.
Ключови характеристики:
CNC серво задвижване: Използва серво мотори и CNC системи за управление на подаването на каретката, постигайки прецизност до ±0,05 mm.
Система с двоен шпиндел: шпиндел с голям диаметър захваща главния труп; вретено с по-малък диаметър се удължава автоматично, докато трупът се стеснява, за да продължи да захваща, намалявайки диаметъра на сърцевината и подобрявайки оползотворяването на дървесината.
Регулиране на параметрите в реално време: Дебелината на фурнира и скоростта на белене могат да се задават и регулират чрез сензорен екран.
4. Машинка за подстригване на фурнир
Позициониран точно след струга, високоскоростната фурнирна лента минава над него. Използвайки фотоелектрични сензори или CCD камери, той открива дефекти (напр. възли, разцепвания, обезцветяване) в реално време. Въз основа на предварително зададени размери и разпознаване на дефекти, той задвижва масивни хидравлични ножици или въртящи се ножове за извършване на високоскоростни, прецизни разрези, подрязвайки добрите секции на правоъгълни листове и автоматично ги сортирайки.
Ключови характеристики:
Разпознаване на машинно зрение: Камерите с висока разделителна способност осигуряват точно идентифициране на дефекти и качество на сортиране.
Високоскоростно, високопрецизно рязане: Висока честота на срязване с чисти ръбове без нацепвания.
Автоматично сортиране: Може да се интегрира с конвейери за автоматично подреждане на фурнир от различни степени и размери в различни купчини.
5. Сушилня за фурнир
Зеленият фурнир от струга има много високо съдържание на влага (60%-100%) и трябва да бъде изсушен до изискването на процеса от 8%-12%. Обикновено многослоен мрежест колан или ролков тип, той използва горещ въздух (нагрят от пара, термично масло или газ), принуден да циркулира над и под фурнира, за да изпари влагата. Температурата на сушене и скоростта на въздуха се контролират прецизно в множество зони, за да се предотврати изкривяването на фурнира или да стане прекалено сух и чуплив.
Ключови характеристики:
Зониран контрол на температурата и влажността: Зоните за сушене и изпускане се контролират независимо, за да се оптимизира кривата на сушене и да се гарантира качество.
Ефективна циркулация на въздуха: Специално проектираните дюзи осигуряват равномерно разпределение на топлината и висока ефективност на сушене.
Енергоспестяващ дизайн: Често включва системи за възстановяване на топлината за значително намаляване на потреблението на енергия.
6. Машина за снаждане на фурнир
Свързва изсушени листове фурнир с малък формат (основно за основни и задни слоеве) в големи панели. Основни видове:
Машина за снаждане на фуги на пръсти: Фрезова фуги на пръсти в ръбовете на фурнира, нанася лепило и ги съединява надлъжно в дълги ленти.
Сплайсър за кръстосано подаване: Подравнява краищата на фурнира и ги съединява в челните части с помощта на найлонова нишка, покрита с горещо лепило, или ултразвуково заваряване на гърба.
Ключови характеристики:
Автоматично подаване: Автоматично подравняване, залепване, пресоване и рязане по дължина.
Съединение с висока якост: Сглобеният фурнир има висока якост, което минимално засяга последващата употреба.
7. Разпределител за лепило
Нанася лепило (напр. UF, PF смола) равномерно върху повърхността на фурнира чрез лепилна баня и прецизни дозиращи ролки. Типовете включват разпръсквачи с четири и две ролки, позволяващи прецизен контрол на обема на разпръскване (g/m²). Съвременните разпръсквачи разполагат с автоматични системи за наблюдение и компенсация на лепилото, осигуряващи последователно нанасяне върху всеки лист, което е критично за контролиране на качеството на панела и емисиите на формалдехид.
Ключови характеристики:
Прецизни измервателни ролки: Твърди хромирани стоманени ролки за висока точност и устойчивост на износване.
Автоматично регулиране на междината: Регулира междината на ролката въз основа на дебелината на фурнира за равномерно разстилане.
Система за рециркулация на лепилото: Непрекъснато разбърква лепилото, за да предотврати утаяването и да поддържа постоянен вискозитет.
8. Станция за подреждане / Автоматична линия за подреждане
Сглобява залепени основни фурнири и незалепени лицеви/задни фурнири в мат (панел) с редуващи се посоки на зърното.
Станция за ръчно поставяне: Операторите работят с водачи за позициониране. По-ниска ефективност, но висока гъвкавост.
Автоматична линия за подреждане: отличителен белег на линиите от висок клас. Използва роботи, вендузи и транспортьори за автоматично избиране и поставяне на фурнири от различни стекове с висока точност, напълно замествайки ръчния труд, предлагайки висока ефективност и последователно, безгрешно формиране на мат.
Основни характеристики (автоматична линия):
Позициониране с машинно зрение: Идентифицира зърното на фурнира и ориентацията.
Многоосни роботи: Високоскоростно, високопрецизно бране и поставяне.
Безпроблемна интеграция: Перфектно синхронизиран с конвейери нагоре и надолу по веригата.
9. Предпечат
Преди да влезе в горещата преса, рогозката се пресова студено (или леко затопля), за да започне свързване между слоевете и да изгони въздуха, образувайки кохерентна рогозка с първоначална здравина. Това предотвратява свиването на постелката по време на прехвърляне и зареждане в горещата преса и намалява отварянето на дневната светлина на горещата преса, подобрявайки ефективността.
Ключови характеристики:
Високо тонажно налягане: Осигурява достатъчно налягане за първоначално образуване на мат.
Лентов конвейер: Автоматизиран конвейер за подаване и извеждане на мат.
Кратък цикъл: Времето за пресоване обикновено е от десетки секунди до няколко минути.
10. Машина за товарене и разтоварване
Те са 'дясното и лявото рамо' на многоотварната гореща преса. Товарачът повдига сглобените постелки слой по слой и ги подава точно във всеки отвор на пресата. Разтоварващото устройство премахва пресованите панели от всеки отвор след цикъла и ги спуска слой по слой върху изходящия конвейер. Те са от съществено значение за постигане на напълно автоматизирано непрекъснато горещо пресоване.
Ключови характеристики:
Съпоставяне на слоевете: Броят на кадрите за захващане съответства на броя на отворите на пресата.
Синхронизирано движение: Прецизно синхронизирано с цикъла на отваряне/затваряне на пресата.
Структура с висока якост: Създадена да издържи тежестта на цялото натоварване на пресата, здрава и издръжлива.
11. Интелигентна преса за горещо термично масло - ядрото на системата
Това е ценностното ядро на цялата линия. Тук постелката се подлага на висока температура и високо налягане, втвърдявайки лепилото и трайно го свързвайки в здрав шперплат.
Система за термично масло: Състои се от нагревател за термично масло (източник на топлина), високотемпературна помпа (циркулационна мощност), разширителен резервоар (компенсира промените в обема), сепаратор за нефт-газ и прецизни тръбопроводи/клапани. Термичното масло се нагрява до 200-300°C в нагревателя и се изпомпва през запечатана мрежа от канали в масивните стоманени пресови плочи, пренасяйки топлина към тях.
Интелигентен контрол на температурата: Термодвойки, вградени във всяка притискаща плоча, наблюдават температурата в реално време, подавайки данни към централния PLC. PLC извършва независимо, прецизно управление на температурата на всяка плоча чрез регулиране на потока на маслото, мощността на нагревателя или позицията на трипътния вентил, като поддържа еднородност на температурата в рамките на ±1-2°C.
Хидравлична система: Осигурява високото налягане, необходимо за пресоване (често 20-30 MPa), задвижвано от серво мотори за висока точност на управление и енергийна ефективност.
Ключови характеристики:
Екстремна температурна равномерност: Фундаментално решава предизвикателството на световното предизвикателство на температурните градиенти в нагряваните с пара преси, което води до панели с постоянни физически свойства и минимална деформация.
Значителни икономии на енергия: Система със затворен цикъл с минимални топлинни загуби, общата топлинна ефективност е >30% по-висока от парните системи.
Напълно автоматизиран контрол: PLC съхранява стотици рецепти за пресоване (температура, налягане, времеви криви) за извикване с едно докосване; производствените данни са проследими.
12. Машина за охлаждане и струговане
Панелите, излизащи от горещата преса, са много горещи (>100°C) и гъвкави. Незабавното им подреждане би причинило изкривяване и ускоряване на стареенето на лепилото. Охладителят използва принудителна циркулация на въздуха, за да намали бързо температурата на панела, задавайки формата им. Стругарът завърта панелите на 180 градуса, като гарантира, че и двете повърхности се охлаждат равномерно и противодейства на присъщата им склонност към огъване, предизвикана от напрежение.
Ключови характеристики:
Система за принудително охлаждане с въздух: Вентилатори с голям капацитет за равномерно охлаждане.
Автоматизирано завъртане: Хидравлично или серво задвижване за гладка и надеждна работа.
13. Калибриране на шлифовъчна машина
След пресоване панелите имат вариации на дебелината и предварително втвърден, грапав повърхностен слой. Шлифовъчната машина използва 2-4 големи шлифовъчни глави (груба, фина зърнистост) за прецизно шлайфане на двете повърхности на панела, постигайки точна, постоянна крайна дебелина и гладка, равна повърхност, осигурявайки перфектен субстрат за последващо ламиниране, боядисване или директна употреба.
Ключови характеристики:
Калибриране на шлайфане: Системата за подаване, управлявана от CNC, осигурява строг толеранс на дебелината (напр. ±0,1 mm).
Шлифоване с широка лента: Обработва широкоформатни панели.
Мощно прахоулавяне: Централизираното събиране на прах поддържа чиста работна среда.
14. Трион за подрязване (трион за напречно рязане и ръбове)
След шлайфане, неравномерните ръбове на панела трябва да бъдат подрязани. Това оборудване се състои от комплект ръбови триони и комплект напречни триони. Панелът първо преминава през трионите за ръбове, за да подрежете двете дълги страни, след това през трионите за напречно рязане, за да отрежете краищата, което води до завършен панел с прецизни прави ъгли и стандартизирани размери.
Ключови характеристики:
Едновременно подрязване на ръбове: Трионите подрязват двата ръба едновременно, като осигуряват успоредни страни.
CNC оразмеряване: Позиционни ограничители на серво мотори за точна дължина и ширина на панела.
Високоскоростни остриета от сплав: Гладки срезове без трески.
Този цялостен набор от оборудване представлява технологично интензивна, високоефективна, енергоспестяваща и автоматизирана модерна система за производство на шперплат, което е основната гаранция за способността му да произвежда висококачествени продукти.
Първа фаза: Подготовка на суровината
1. Обелване на трупи:
Закупените трупи се подават през декоратор за отстраняване на кората. Кората съдържа примеси, които влияят на качеството на залепване и живота на инструмента; отстраняването му е първата стъпка към гарантиране на качеството на фурнира.
2. Центриране на регистрационния файл:
Обелените трупи влизат в центрираща машина. Лазерното или рентгеновото сканиране намира оптималния център на въртене на трупа, осигурявайки последващото обелване на най-дългата, най-непрекъснатата и най-постоянната дебелина на фурнирната лента, драматично подобрявайки добива.
3. Накисване на трупи (по избор):
За някои видове твърда дървесина с висока плътност е необходимо накисване и нагряване във вода, за да омекнат, намалявайки устойчивостта на белене и получаване на по-гладка повърхност на фурнира.
Втора фаза: Производство на фурнир
4. Белене на фурнир:
Центрираните трупи се монтират на струг за фурнир. Дървеният труп се върти с висока скорост, докато остро острие го обелва в непрекъсната лента от фурнир с предварително определена дебелина (напр. 1,2 mm-3,6 mm). Това е основният процес, определящ консистенцията на дебелината на фурнира.
5. Изрязване на фурнир:
Лентата с непрекъснат фурнир преминава през машинка за подстригване. С помощта на фотоелектрични сензори или CCD камери дефектите (напр. възли, разцепвания) се откриват в реално време. Лентата се нарязва на листове в пълен размер въз основа на предварително зададени размери, като дефектните секции се отхвърлят автоматично.
6. Сушене на фурнир:
Зеленият фурнир има много високо съдържание на влага и трябва да се суши в сушилня за фурнир (ролкова или мрежеста лента). Горещият въздух (потенциално загрят от термомаслената система) намалява съдържанието на влага точно до необходимия диапазон от 8%-12% за последващо залепване.
7. Сортиране и лепене на фурнир:
Изсушеният фурнир се класифицира според размера и качеството. Усъвършенстваните производствени линии използват машини за снаждане на фурнир, за да съединят по-малки листове в по-големи или да запълнят незначителни разцепвания с шпакловка, увеличавайки максимално използването на материала.
Трета фаза: Залепване и поставяне
8. Лепене на фурнир:
Класифицираният фурнир (предимно за сърцевината и задните слоеве) преминава през разпръсквач за лепило. Дозиращите ролки нанасят равномерен слой лепило (напр. урея-формалдехидна смола) върху повърхността му. Обемът на разпръснато лепило, прецизно контролиран от PLC, влияе пряко върху здравината на свързване и емисиите на формалдехид.
9. Подреждане:
Залепените фурнири (ядра) и незалепените лицеви/задни фурнири се сглобяват в мат (панел) на Layup Station, като посоката на зърното на съседните слоеве е перпендикулярна един на друг. Автоматизираните линии използват роботизирани ръце за подреждане, предлагайки висока ефективност и минимална грешка.
Четвърта фаза: пресоване и втвърдяване на сърцевината
10. Предварително пресоване:
Сглобеният мат първо се подава в студена преса или предпреса. Прилагането на високо налягане при стайна или леко повишена температура инициира свързването, премахва въздуха, предотвратява свиването на постелката и намалява височината на отваряне на горещата преса, подобрявайки ефективността.
11. Интелигентно термично горещо пресоване на масло:
Това е сърцевината на целия процес, където стойността на 'Интелигентната система за термично масло за контрол на температурата' се реализира напълно.
Зареждане: Предварително пресованата подложка се подава автоматично във всеки отвор на горещата преса с множество отвори от автоматичен зареждащ механизъм.
Пресоване и втвърдяване:
Източник на топлина: Нагревателят за термично масло загрява термичното масло до зададената температура (напр. над 200°C), а високотемпературна помпа го циркулира през вътрешни канали в масивните стоманени пресови плочи.
Интелигентен контрол на температурата: Термодвойки, вградени в пресовите плочи, наблюдават температурата в реално време, подавайки данни обратно към централния PLC. PLC извършва прецизен затворен цикъл на управление на температурата на всяка плоча чрез регулиране на потока на маслото, мощността на нагревателя и т.н., осигурявайки екстремна еднородност на температурата по цялата повърхност на плочата (±1-2°C).
Пресоване: Докато температурата се контролира прецизно, хидравличната система прилага високо налягане, бързо втвърдявайки лепилото под топлина и налягане.
Предимства: Равномерността на температурата елиминира локализираното недостатъчно или прекомерно втвърдяване, което води до минимална деформация на продукта, висока якост и изключително постоянно качество. Освен това системата е енергийно ефективна и безопасна.
Разтоварване: След завършване на пресоването, автоматичен разтоварващ механизъм премахва оформените панели от шперплат.
Фаза пета: Постобработка и довършителни работи
12. Охлаждане и стареене:
Панелите, излизащи от пресата, са много горещи. Те преминават през охлаждаща и обръщаща машина за принудително въздушно охлаждане и обръщане. Това осигурява равномерно охлаждане, освобождава вътрешните напрежения и задава формата, за да предотврати изкривяване.
13. Подрязване и шлайфане:
Трион за рязане отрязва грубите ръбове до стандартни размери.
Калибриращата шлифовъчна машина извършва прецизно шлайфане на горната и долната повърхности, като премахва предварително втвърдения слой и вариациите в дебелината, което води до гладка, равна повърхност и точна дебелина.
14. Класификация и опаковане:
Накрая готовият шперплат се инспектира, класифицира според външния вид и стандартите за качество и след това се опакова, етикетира и съхранява.
Стойността на интелигентната система за термично масло за контрол на температурата прониква в целия производствен процес, но нейната основна роля е максимална в етапа на горещо пресоване. Чрез прецизен контрол на температурата и равномерно разпределение на топлината, той фундаментално решава болните точки на качеството на традиционните методи за отопление. В съчетание със синергията на силно автоматизирано оборудване, това в крайна сметка позволява високоефективно, с ниска консумация на енергия и висококачествено производство на шперплат.
Интелигентен контрол на температурата: PLC осигурява прецизно управление на температурата за стабилно качество на продукта.
Висока ефективност и спестяване на енергия: Системата с термично масло може да се похвали с висока топлинна ефективност, което води до по-ниски оперативни разходи.
Равномерно нагряване: Елиминира температурните разлики в ъглите на плочите, подобрявайки качеството на продукта.
Автоматизирана работа: Намалява изискванията за труд и повишава ефективността на производството.
Безопасен и надежден: Системата за ниско налягане осигурява стабилна и безопасна работа.
Ние сме Китайска фабрика Shandong MINGHUNG Wood Based Panel Machinery Co., Ltd. Със силен фокус върху производството на висококачествени машини, ние сме специализирани в производството на пълната производствена линия на плочи от дървесни влакна със средна плътност (MDF), плочи от дървесни влакна с висока плътност (HDF), плочи от дървесни частици (PB), плочи с ориентирани нишки (OSB), плочи от дървесни частици, облицовани със супер здравина (LSB), Ламинирана плоскост и фурнир.
Поискайте оферта днес! Налични OEM/ODM решения – Започнете своя бизнес с шперплат с конкурентно предимство!
Нашите контакти:
Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
Имейл: osbmdfmachinery@gmail.com
