|

 Прегледи на продуктите

1. Основна технология: Използва високотемпературно сушене, прецизно залепване, ориентирано формоване и горещо пресоване с много отваряния, за да осигури висока вътрешна якост на свързване и превъзходна устойчивост на влага (съвместимо със стандартите EN300).  

2. Автоматизирано управление: Оборудван с PLC и HMI интелигентни системи за наблюдение в реално време на производствените параметри, намаляване на ръчната намеса и подобряване на ефективността и последователността.  

3. Капацитет и спецификации: Дневна производителност от 300m³, способна да произвежда персонализирани OSB плочи с дебелина 6-40mm и ширина 1220-2500mm.  

4. Енергийна ефективност и екологичност: Системите за оползотворяване на топлината и дизайните с ниски емисии намаляват потреблението на енергия и въздействието върху околната среда; екологичните лепила (напр. клас E0) не са задължителни.  

5. Приложения: Идеален за строителни стени, покривни обшивки, мебелни субстрати, логистични палети и кутии за опаковане.  

6. Сервизна поддръжка: Включва инсталиране, отстраняване на грешки, техническо обучение и глобална поддръжка след продажба.

|

 Продуктово оборудване

Тази производствена линия е силно автоматизирана и непрекъсната система, която интегрира механични, електрически, хидравлични и интелигентни технологии за управление, специално проектирани за широкомащабно производство на висококачествени влагоустойчиви OSB плочи. По-долу е дадено подробно описание на основното производствено оборудване:

1. Оборудване на секцията за суровини

  Система за обелване и раздробяване: Мащабна барабанна обелваща машина премахва кората от трупите, последвана от дискова или барабанна дробилка, която обработва трупите в стандартизирани дървени стърготини, отговарящи на изискванията на процеса.

  Система за пресяване и измиване: Ротационно сито сортира чипса по размер; големи стружки се раздробяват повторно, докато квалифицираните стърготини влизат в резервоар за измиване, за да отстранят примеси като пясък и метали, осигурявайки последващо качество на свързване и защита на инструмента.

2. Оборудване за секция за подготовка на нишки

  Система за сушене: Използва високоефективни въртящи се барабанни сушилни с три или едно преминаване. Използвайки горещ димен газ като среда, той равномерно намалява съдържанието на влага на нишките от ~50% до точен диапазон от 2-4%, критична предпоставка за осигуряване на устойчивост на влага. Системата е оборудвана с рекуператори на топлина, които значително намаляват потреблението на енергия.

  Система за смесване:

      Блендер: Високоскоростният непрекъснат блендер е основно оборудване. Изсушените нишки се смесват старателно и равномерно с устойчива на влага PMDI/MDI изоцианатна смола или модифицирана устойчива на влага MUPF смола. Системата разполага с високо прецизни дозиращи помпи и сензори за поток, за да гарантира абсолютна точност в съотношението смола към дърво, което е от основно значение за постигане на устойчивост на влага, висока якост и екологичен клас на плочата.

      Система за нанасяне на восък: независима дозираща система, която добавя течен восък едновременно със смола, за да подобри допълнително водоустойчивите и влагоустойчиви свойства на дъската.

3. Оборудване за секция за формоване и предварително пресоване

  Система за формоване: Основна част от оборудването. Използва механични или пневматични ориентиращи формиращи глави за полагане на смолистите нишки върху движеща се уплътнителна плоча в ориентирана структура (лицеви слоеве надлъжно, сърцевинен слой напречно), образувайки равномерна и симетрична подложка. Тази структура определя анизотропните механични свойства на OSB плочата.

  Предварителна преса: Предварителна преса с непрекъсната лента прилага първоначално компресиране на пухкавата подложка, увеличавайки нейната здравина на работа за безопасно транспортиране до горещата преса и намалявайки издухването на пара по време на пресоването.

4. Оборудване на участъка за пресоване и довършителни работи

  Система за пресоване:

      Многоотваряща гореща преса: 'сърцето' на производствената линия. Обикновено конфигуриран с 8-12 или повече отвора, за да отговори на изискванията за капацитет от 300m³/ден. Той използва висока температура (200-220 ℃) ​​и високо налягане (>100 Bar), за да втвърди трайно смолата и да уплътни постелката в плоскост с висока плътност за кратко време. Пресата е оборудвана с ограничители на пресата и PLC система за управление, за да се осигури прецизен и постоянен толеранс на дебелината за всяка плоскост.

     Стоманени ленти и система за зареждане/разтоварване: Напълно автоматични зареждачи подават рогозката в пресата и разтоварват пресованите дъски, което позволява непрекъснато производство. Високотемпературните стоманени ленти осигуряват гладки и плоски повърхности на дъските.

  Система за охлаждане и кондициониране:

      Star Cooler: Разделя високотемпературните платки (~200 ℃), излизащи от пресата лист по лист и ги охлажда с въздух, като спира термохимичната реакция и стабилизира вътрешните напрежения, за да предотврати изкривяването.

      Склад за кондициониране: Охладените плоскости се подреждат и съхраняват в продължение на 24-48 часа, за да се позволи по-нататъшно балансиране на вътрешното съдържание на влага и напрежението, постигайки оптимална крайна производителност.

5. Оборудване на секцията за рязане и пакетиране

  Система за напречно рязане и разрязване: Използва широкомащабни двусрезни шлифовъчни триони или производствени линии за напречно рязане/нарязване за прецизно рязане на широкоформатните груби плоскости в изискваните от пазара размери (напр. 1220x2440 mm, 1250x2500 mm).

 Система за подреждане и опаковане: Напълно автоматични стакери сортират дъските по спецификация и клас. След това автоматична линия за опаковане ги пакетира с пластмасово фолио и протектори за ръбове, осигурявайки безопасно транспортиране.

6. Централна система за управление

  Цялата линия се управлява от централен PLC + индустриална компютърна система, интегрирана в контролна зала. Операторите могат да наблюдават всички параметри на оборудването (температура, налягане, скорост, дозиране на смола и др.) чрез интерфейса човек-машина (HMI), което позволява управление на рецепти, диагностика на грешки, запис на производствени данни и анализ. Това гарантира ефективно, стабилно и контролирано качество производство.

|

 Производствен процес

Фаза 1: Подготовка на суровината

1. Обелване и нарязване

      Дървените трупи се подават чрез конвейерни вериги в голям барабан за отстраняване на кората, за да се отстрани кората (която може да се използва като гориво за топлинния енергиен център).

      След това обелените трупи се изпращат до голям дисков или барабанен дробилка, за да бъдат нарязани на стандартни, еднакви дървесни нишки/люспи.

2. Проверка и съхранение

      Нишките се класифицират чрез многодекови вибриращи сита, като се отделят по-големи, по-малки по размер и приемливи нишки.

      Извънгабаритните нишки се изпращат обратно в повторно трошачка; маломерните нишки могат да се използват като гориво или за други дъски; приемливите нишки се изпращат в силози за съхранение за по-късна употреба.

3. Изсушаване

      Приемливите нишки се пренасят чрез лентови транспортьори в триходова въртяща се барабанна сушилня.

      Използвайки горещ димен газ (обикновено от топлинен енергиен център, изгарящ отпадъци като кора и прах от шлифовъчна машина), съдържанието на влага на нишките е прецизно и равномерно намалено от ~50% до критичните 2-4%. Това е ключова предпоставка за осигуряване на ефективно смесване на смола и устойчивост на влага на крайната плоскост.

Фаза 2: Смесване и оформяне

4. Смесване - ключовата стъпка за устойчивост на влага

      Изсушените нишки се подават във високоскоростен непрекъснат блендер.

      Тук нишките се смесват равномерно с влагоустойчива смола (обикновено PMDI/MDI (изоцианат) или модифицирана влагоустойчива MUPF смола). PMDI смолата предлага превъзходна здравина на свързване и по своята същност е водоустойчива, което я прави сърцевината на изключителната устойчивост на влага на дъската.

      Течният восък също е добавен именно за допълнително подобряване на водоотблъскващите свойства.

5. Ориентирано формиране

      Резинираните нишки се оформят в трислойна подложка върху подвижна уплътнителна плоча чрез ориентираща формираща глава.

      Формиращата глава, използвайки механични или пневматични средства, ориентира нишките: лицевите слоеве по посока на производствената линия (надлъжно) и основния слой перпендикулярно на нея (напречно). Тази 'кръстосано ориентирана' структура е източникът на висока якост и стабилност на размерите на OSB.

6. Предварително пресоване

      Пухкавият постелка влиза в непрекъсната предварителна преса на лента, където първоначално се уплътнява в лента от мат с достатъчна здравина за транспортиране и за намаляване на издухването на пара по време на горещо пресоване.

Фаза 3: Пресоване и довършване

7. Горещо пресоване - етап на втвърдяване и формоване

      Предварително пресованата подложка се нарязва и зарежда от автоматичен товарач в гореща преса с няколко отвора (обикновено 8-12 отвора).

      При висока температура (200-220 ℃) ​​и високо налягане (>100 Bar), смолата се втвърдява бързо в рамките на секунди или минути, свързвайки трайно нишките в плоскост с висока плътност. Пресите упражняват строг контрол върху крайната дебелина на всяка плоскост.

8. Охлаждане и кондициониране

      Прясно пресованите горещи плоскости са крехки и трябва незабавно да се охладят и отделят в звездообразен охладител, за да се спре термохимичната реакция, да се стабилизират вътрешните напрежения и да се предотврати изкривяването.

      Охладените плоскости се подреждат и съхраняват в склад за кондициониране в продължение на 24-48 часа, за да се позволи на вътрешната температура и влага да се балансират, постигайки оптимални крайни механични свойства и стабилност.

Фаза 4: Оразмеряване и опаковане

9. Оразмеряване

      Кондиционираните дъски с груби ръбове се изпращат на линия за напречно рязане и подрязване, където се нарязват прецизно чрез шлифовъчни триони или циркулярни триони до изискваните от пазара размери (напр. 1220x2440 mm, 1250x2500 mm).

10. Проверка и опаковане

      Плочите се класифицират за качество чрез онлайн системи за проверка (напр. претегляне, измерване на дебелината).

      Квалифицираните плоскости се подреждат от автоматични стакери и след това се опаковат плътно от опаковъчна линия, като се използва стреч фолио и протектори за ръбове, за да се предотврати навлизането на влага и повреда по време на транспортиране, преди накрая да бъдат етикетирани.

Целият процес се наблюдава и планира в реално време от централна система за управление (PLC), като се гарантира, че производственият капацитет от 300m³/ден се постига ефективно и стабилно.

|

 Технически параметри

Параметър Елемент	Подробна спецификация
Производствен капацитет	300 m³ на ден (Въз основа на 24-часова работа, изчислена с 12 mm дебелина)
Спецификации на продукта	Дебелина: 6 - 40 mm (регулируема)
	Ширина: 1220 - 2500 mm (регулируема)
	Дължина: 2440 - 6000 mm (регулируема)
Суровина	Дървени трупи с малък диаметър, остатъци от дървообработка (напр. топола, бор, ела и др.)
Качество на готовия продукт	Съответства или надвишава стандартите EN 300 OSB (Може да произвежда класове OSB/2, OSB/3, OSB/4)
Тип лепило	Влаго/водоустойчива PMDI (изоцианат) или модифицирана MUPF смола
Параметри на горещо пресоване	Тип: Многоотваряща се гореща преса
	Брой отваряния: 10-12 отваряния
	Нагревателна среда: термично масло или пара
	Максимална температура: ≥ 220°C
	Максимално налягане: ≥ 100 Bar
Обща инсталирана мощност	Приблизително 1500 - 2000 kW (в зависимост от конфигурацията)
Ниво на автоматизация	Напълно автоматично PLC управление, оборудвано с централна система за управление и HMI
Размер на производствената линия	Приблизително 100 - 150 метра дължина (в зависимост от оформлението)

|

 Основни сценарии за приложение

1. Строителна индустрия

      Структурни приложения: Покривни обшивки, Стенни панели, Подови настилки, I-образни греди.

      Кофраж: Форми за заливане на бетон (еднократно).

      Изолационни панели: Изолационни и звукоизолиращи облицовки за сгради с дървена/стоманена конструкция.

2. Производство на мебели

      Субстрат за мебели: Използва се за носещи части на шкафове, гардероби, рафтове за книги, плотове и др.

      Калъфи за опаковане: Основен материал за логистични опаковки от висок клас и стелажи за витрини.

3. Опаковка и логистика

      Тежкотоварни опаковки: палети, големи каси, логистични подложки за съхранение с отлична товароносимост.

      Опаковка за износ: Идеална за експортни стоки, изискващи морски превоз на дълги разстояния поради превъзходната си устойчивост на влага.

4. Интериорна декорация

      Декоративен основен слой: Използва се като основен слой за стени и тавани, предлагащ висока плоскост и лесен монтаж.

|

 Предимства и характеристики на производствената линия

1. Изключителна устойчивост на влага

      Основната употреба на PMDI смола и восък хидроизолиращ агент, съчетана с прецизна обработка, осигурява равномерно разпределение и пълно втвърдяване, отговарящо на OSB/3 (Издръжливост - Влажни условия) или по-високи стандарти.

2. Висока степен на автоматизация и интелигентност

      Интегрираното централно PLC управление позволява пълна автоматизация от подаването на суровини до опаковането. HMI позволява работа с едно докосване, настройка на параметри, диагностика на грешки и проследяване на данни, намалявайки труда и подобрявайки ефективността и стабилността.

3. Отлични енергоспестяващи и екологични характеристики

      Рециклиране на енергия: Центърът за топлинна енергия на сушилната система може да използва отпадъците от производството (кора, прах от шлайфане) като гориво за самозадоволяване. Системите за възстановяване на топлина значително намаляват потреблението на енергия.

      Екологични смоли: Възможност за използване на смоли с ниско съдържание на формалдехид или без формалдехид (напр. PMDI) за производство на E0 или CARB P2 съвместими плоскости.

4. Стабилен висококачествен изход

      Оборудването за прецизно формоване осигурява ориентирана структура и еднаква плътност на мат; високопрецизна гореща преса с ограничители гарантира минимален толеранс на дебелината и постоянно вътрешно качество за пазари от висок клас.

5. Силна персонализация и мащабируемост

      Линията може да бъде персонализирана според спецификациите на продукта (дебелина, размер). Дизайнът позволява бъдещи надстройки (напр. добавяне на отвори за преса) за увеличаване на капацитета.

6. Висока възвръщаемост на инвестицията

      Висока ефективност, капацитет, ниска консумация на енергия и разходи за труд, съчетани със силно търсене на световния пазар, гарантират бърза възвръщаемост на инвестициите и значителни печалби.

|

 Сертификати

|

 Групова снимка на клиент

|

 Пакет и транспорт