1220*2440mm MDF-Maschinen von Wood Based and Palm Wastes

Arten von Palmabfällen	Herkunft	Hauptmerkmale	Herausforderungen
Leerer Obstspieß aus Ölpalme	Palmreste nach der Ölgewinnung	Hoher Ballaststoffgehalt (45–60 %), Ölgehalt 5–15 %	Entfettungsanforderungen, hoher Feuchtigkeitsgehalt (60-70 %)
Palmenschale	Die äußere Schale des Palmkerns nach der Ölgewinnung	Hohe Härte (Mohs-Härte 3–4), Heizwert 20 MJ/kg	Hoher Energieverbrauch beim Zerkleinern, Verschleiß der Ausrüstung durch Siliziumgehalt
Palmblatt	Beschnittene oder gefällte Blätter	Hoher Siliziumgehalt (15-20 %), kurze Fasern (<1 mm)	Die Faser ist schwer zu trennen und die Festigkeit der Folie ist gering
Palmenstamm	Gealterte Ölpalme (25-30 Jahre)	Die äußere Schicht ist hart, der Kern ist weich, zuckerhaltig und verderblich	Schimmelschutzbehandlung erforderlich, ungleichmäßige Faserqualität
Palmfaser	Faserreste aus der Ölgewinnungsanlage	Ölgehalt 8-12 %, starke Faserwicklung	Muss entfettet werden, schwer zu kleben

Wie man MDF aus Palmenabfällen und anderen Holzabfällen wie Altmöbeln und Sperrholz herstellt. Der Produktionsprozess als:

EFB-Rohstoff → Reinigen und Entfetten → Zerkleinern und Kochen → heiß gemahlene Fasern → Leimen und Trocknen

links → Vorpressen des Pflasters → kontinuierliches Heißpressen → Kühlkantenschneiden → Schleifinspektion → Verpackung des fertigen Produkts

Eins. Rohstoffvorbereitung

 1. Sortierreinigung

Sedimente und Metallverunreinigungen aus EFB entfernen (über Walzensieb + Magnetabscheider)

Hochdruckreinigung (60 °C heißes Wasser abspülen, 30–50 % des Oberflächenfetts entfernen)

2. Zerkleinerndes Kochen

Primärzerkleinerung: Der Hammerbrecher schneidet das EFB in 20–30 mm dicke Platten

Dampfenthärtung: 0,8 MPa Sattdampfbehandlung 15–20 Minuten (enthärtetes Lignin)

3. Defibrinierung

 Schlüsselparameter des Refiners

Parameter	Wert einstellen	Funktion
Festplattenfreigabe	0,10–0,15 mm	Kontrollieren Sie die Faserlänge (Ziel 1–2 mm).
Dampfdruck	0,7–0,9 MPa	Halten Sie eine Erweichungstemperatur von 165–175 °C ein
Geschwindigkeit drehen	2800-3200 U/min	Ausbeute und Faserqualität in Einklang bringen

Zwei. Abschnitt zur Faserbehandlung

1. Harzauftragssystem

Auswahl der Gummisamen:

Allgemein: Modifiziertes Harnstoff-Formaldehyd-Harz (UF) + 10 % PMDI (verbessert die Wasserbeständigkeit)

Umweltfreundlich: Sojaproteinkleber (5 % Vernetzungsmittel erforderlich)

Schlichte: 10-12 % (Trockenfasermeter)

Schlichtemethode: Hochgeschwindigkeits-Zentrifugalspray (Abdeckung ≥95 %)

 2. Trocknen und Abbinden

Dreistufige Pulslufttrocknung:

Einlasstemperatur 180℃→ Auslasstemperatur 70℃

Kontrolle des Feuchtigkeitsgehalts: 8 ± 1 % (Infrarot-Online-Überwachung)

Drittens: Mattenbildung und Vorpressung

Vorspannung der Fahrbahn

Mechanischer Einbau + Luftstromeinbau (Bildung einer Struktur mit Gradientendichte)

Vorspanndruck: 1,2–1,5 MPa (beseitigt flauschige Schichten).

Vier. Heißpressen

Parameter	Wert einstellen	Wissenschaftlicher Beweis
Temperatur	200-210 ℃	Stellen Sie sicher, dass der Kleber vollständig ausgehärtet ist
Druck	3,0–3,5 MPa	Kompensation Palmfaser geringere Plastizität
Zeit	25s/mm	15–20 % länger als Holz-MDF

Fünf. Nachbehandlung

 Kühlkante

Walzenkühlsystem (unter 40 °C in 30 Minuten)

Kantenschneiden mit Laserpositionierung (Maßgenauigkeit ±0,5 mm)

 Oberflächenbehandlung

Doppelseitiges Schleifen (180–240 Mesh-Band)

Optionales Furnier (melaminimprägniertes Papier, Temperatur 190 °C/Druck 8 MPa)

Sechs. Qualitätstest

Seitenverhältnis ≥35:1 (Mikroskopbildanalyse)

Erfolgsquote beim Screening:

20 Maschen: ≤5 %

20–100 Maschen: 60–70 %

<100 Mesh: ≤25 %

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