Descortezador y astillador: Elimina eficientemente la corteza (tasa de eliminación de corteza >95%) y reduce los troncos descortezados a astillas de madera de tamaño estándar utilizando astilladoras de tambor o de disco.

 Strander & Flaker: El equipo principal para producir cordones OSB. Las astillas de madera se cortan a lo largo de la fibra en hebras largas y delgadas (aprox. 75-150 mm de largo, 0,5-0,8 mm de espesor). Una nueva trituradora procesa material de gran tamaño.

Sistema de secado: Reduce el contenido de humedad de las hebras de ~40-60 % a 2-4 % utilizando secadores de tambor rotatorio de paso triple o de paso único energéticamente eficientes con control preciso de temperatura y prevención integrada de incendios/explosiones.

Sistema de cribado y almacenamiento: Las hebras secas se clasifican mediante cribas vibratorias de varias plataformas en finos superficiales, hebras gruesas y polvo residual. Los sistemas de transporte neumático transportan cordones clasificados a grandes silos intermedios, lo que garantiza la continuidad de la producción y la estabilidad de la proporción de materia prima.

  Licuadora Continua: El 'corazón' de la línea. Mide con precisión y aplica resina MDI o PF atomizada (normalmente entre el 3 y el 8 % del peso del tablero) de manera uniforme sobre los hilos mediante boquillas de alta precisión y medidores de flujo. La cera y los catalizadores se pueden agregar en línea. Los sistemas separados a menudo manejan capas superficiales y centrales.

  Formador orientado: la clave de la propiedad 'orientada' de OSB. Consta de formadores de superficies y núcleos (mecánicos con rodillos ranurados o neumáticos mediante chorros de aire) que alinean los cordones. La típica estera de tres capas tiene hebras superficiales orientadas paralelas a la dirección de producción y hebras centrales perpendiculares o aleatorias, creando una estructura laminada cruzada.

  Preprensado: una prensa en frío tipo correa que comprime el tapete suelto (en >70 %) para aumentar la resistencia al manejo, evitar el colapso de los bordes durante la transferencia y eliminar el aire antes del prensado en caliente.

  Prensa continua: En esta prensa de larga duración (decenas de metros) entra la estera preprensada, transportada sobre correas de acero. Múltiples zonas de presión controladas con precisión aplican calor uniforme (180-220 °C) y presión (hasta 5 MPa) para curar la resina y unir los hilos.

      Ventajas:

          Alto Rendimiento: Proceso continuo, capacidades superiores a 2.000 m³/día.

          Calidad superior: Los perfiles programables de presión/temperatura garantizan una densidad uniforme, una tensión interna baja y una tolerancia de espesor mínima (±0,2 mm).

          Bajo consumo de energía: un tiempo de prensado más corto y una mayor eficiencia térmica ahorran entre un 20% y un 30% de energía en comparación con las prensas de apertura múltiple.

          Alta flexibilidad: cambios rápidos en línea de espesor/densidad sin parar.

  Correas de acero y sistema de calentamiento: Dos correas de aleación de acero de alta resistencia (de 2,5 a 3 mm de espesor) transportan el tapete a través de la prensa, guiadas por sistemas de tensión y dirección. El calentamiento suele realizarse mediante aceite térmico (o vapor) en circulación con alta precisión.

4. Sección de Acabado y Procesamiento

Acabado de precisión del tablero continuo prensado.

  Sierra transversal y enfriador: una sierra voladora en línea corta la tabla a medida. Luego, las tablas calientes ingresan a un enfriador/aleta en forma de estrella para enfriarlas con aire forzado y aliviar el estrés.

  Línea de lijado y sierras recortadoras: las tablas se lijan hasta obtener el espesor y la suavidad exactos con una lijadora de banda ancha (4-8 cabezales). Luego, las sierras de corte de doble extremo las cortan al ancho preciso.

5. Control central y sistemas auxiliares

  Sistema de control central: un sistema totalmente automatizado basado en Ethernet industrial y PLC distribuidos (por ejemplo, Siemens, Rockwell). Los operadores monitorean y ajustan todos los parámetros del proceso desde una estación central. El MES integrado permite la planificación de la producción, el seguimiento de la calidad, la gestión de la energía y la generación de informes.

  Sistemas auxiliares: incluyen unidades de energía hidráulica, sistemas de aire comprimido, un centro de energía térmica (para secar y prensar calor), un sistema integral de extracción de polvo (que recolecta polvo de madera para uso potencial de biocombustibles) y distribución eléctrica.