|

 thiết bị sản phẩm

Dây chuyền sản xuất ván dăm hoàn chỉnh là một hệ thống phức tạp trong đó nhiều bộ phận thiết bị phối hợp hoạt động.

1. Phần chuẩn bị nguyên liệu

Phần này xử lý nguyên liệu thô thành dăm gỗ đạt tiêu chuẩn.

  Chipper: Một thiết bị cốt lõi. Nó cắt các nguyên liệu thô như gỗ tròn, cành cây và phế liệu gỗ thành các dăm gỗ có kích thước đồng đều. Đối với dòng sản phẩm tiết kiệm chi phí, máy băm đĩa hoặc máy băm trống hiệu quả và bền bỉ thường được chọn để đảm bảo chất lượng và đầu ra chip ổn định.

  Hệ thống sàng lọc và nghiền lại: Các chip sản xuất được sàng lọc. Chip đủ điều kiện tiếp tục; chip quá khổ được gửi đến máy nghiền lại để giảm thêm. Điều này đảm bảo tính đồng nhất của chip, điều này rất quan trọng đối với chất lượng vảy và hiệu suất bo mạch tiếp theo.

2. Phần chuẩn bị vảy

Phần này xử lý dăm gỗ thành mảnh đạt tiêu chuẩn.

  Máy bào: bào các mảnh gỗ đã được làm sạch thành các mảnh có độ dày theo yêu cầu. Đây là máy quan trọng quyết định chất lượng hình thái của vảy.

 Ring Mill: Tinh chế thêm các mảnh hoặc hạt lớn hơn thành các mảnh có bề mặt mịn hơn. Dây chuyền này thường cần sản xuất cả vảy lớp lõi và lớp bề mặt để đáp ứng các yêu cầu về kết cấu của tấm ván.

3. Phần sấy khô, sàng lọc và dán keo

  Máy sấy trống quay: Sử dụng máy sấy trống quay hiệu quả và tiết kiệm năng lượng để giảm độ ẩm của vảy xuống tiêu chuẩn mà quy trình yêu cầu. Cần có hệ thống sấy công suất lớn để đạt sản lượng 1000 m⊃3/ngày.

  Bộ phân loại luồng khí: Phân loại các mảnh khô theo kích thước—các mảnh mịn cho bề mặt bảng và các mảnh thô cho lõi—đảm bảo bề mặt mịn và cấu trúc bên trong chắc chắn.

  Máy xay sinh tố (Hệ thống dán):

      Máy trộn lõi: Bôi chất kết dính (ví dụ: nhựa UF) vào các mảnh lõi.

      Máy xay bề mặt: Bôi keo lên các mảnh bề mặt. Các dây chuyền tiết kiệm chi phí sử dụng máy trộn vòng hiệu quả và chính xác để đảm bảo phân phối keo đều, giảm tiêu thụ keo.

      Hệ thống phụ gia: Để sản xuất ván có chức năng đặc biệt (ví dụ: ván chống cháy), có thể thêm hóa chất thích hợp vào đây.

4. Phần tạo hình và ép trước

  Trạm tạo hình cơ khí: Đây là chìa khóa để đạt được hiệu quả chi phí và sản xuất ổn định. Nó đặt lõi đã dán và các mảnh bề mặt thành một tấm thảm đồng nhất, liên tục theo cấu trúc 'lõi-bề mặt-bề mặt'. Việc tạo hình chính xác là điều cần thiết để đảm bảo mật độ bảng đồng đều và độ dày 15mm chính xác.

  Máy ép trước: Ban đầu nén tấm thảm bông, tạo cho nó đủ độ bền để xử lý và đưa vào máy ép nóng, đồng thời loại bỏ một ít không khí.

5. Phần ép nóng (Phần lõi)

  Máy ép liên tục: Đối với dây chuyền 1000 m³/ngày, Máy ép liên tục là lựa chọn tối ưu để tiết kiệm chi phí, sản lượng cao và chất lượng cao. Thảm đi qua một đai thép liên tục dưới nhiệt độ, áp suất và thời gian được xử lý. So với máy ép đa lỗ truyền thống, máy ép liên tục tạo ra các tấm ván có mật độ đồng đều hơn và chất lượng bề mặt tốt hơn, đồng thời chúng còn có khả năng tự động hóa cao hơn, dẫn đến chi phí năng lượng và nhân công thấp hơn.

  Hệ thống gia nhiệt: Thường sử dụng dầu truyền nhiệt hoặc hơi nước làm môi trường nhiệt để cung cấp nhiệt ổn định cho trục ép.

6. Phần hoàn thiện

 Cooler và Star Cooler: Làm mát các tấm ván nóng ra khỏi máy ép, định hình hình dạng của chúng và giảm độ ẩm.

 Máy cưa cắt ngang và cắt cạnh: Cắt dải ván liên tục thành các kích thước yêu cầu (ví dụ: 1220mm x 2440mm).

  Máy chà nhám: Chà nhám các bề mặt bảng để đảm bảo độ dày chính xác (ví dụ: 15mm) và bề mặt phẳng, mịn, tạo nền tảng tuyệt vời cho việc cán mỏng hoặc sử dụng trực tiếp sau này. Thông thường, máy chà nhám hạng nặng nhiều đầu được sử dụng.

7. Hệ thống điều khiển tự động hóa

  Phòng điều khiển trung tâm (PLC/DCS): Toàn bộ dây chuyền sản xuất được điều khiển bởi Hệ thống điều khiển phân tán (DCS) hoặc Bộ điều khiển logic khả trình (PLC) tiên tiến. Đây là trung tâm thần kinh cho phép giám sát và điều chỉnh hoàn toàn tự động từ nguyên liệu thô đến thành phẩm, đảm bảo hoạt động ổn định, nâng cao hiệu quả, giảm thiểu lỗi của con người và cuối cùng đạt được 'hiệu quả chi phí'.'

|

 Quy trình sản phẩm

Dây chuyền sản xuất ván dăm tiết kiệm chi phí tập trung vào việc tối ưu hóa mức tiêu thụ năng lượng, sử dụng chất kết dính và chi phí nhân công mà vẫn đảm bảo chất lượng sản phẩm, đạt đầu ra hiệu quả và ổn định. Dưới đây là quy trình hoàn chỉnh để sản xuất ván dăm dày 15mm.

1. Chuẩn bị và xử lý nguyên liệu thô

      Nguyên liệu thô: Sử dụng các nguồn tài nguyên có thể tái tạo, chi phí thấp như gỗ có đường kính nhỏ, cành cây và phế liệu chế biến gỗ (ví dụ: mảnh vụn, phoi bào).

      Máy nghiền: Nguyên liệu thô được xử lý thành các chip xử lý đồng nhất bằng máy nghiền.

      Sàng lọc & Rửa: Chip được sàng lọc để loại bỏ các hạt quá khổ hoặc mịn và được rửa sạch để loại bỏ bụi bẩn, cát, kim loại và các tạp chất khác, bảo vệ thiết bị hạ nguồn và đảm bảo chất lượng sản phẩm.

2. Chuẩn bị và phân loại vảy

      Bong tróc: Các chip đủ tiêu chuẩn được đưa vào máy vẩy để bào thành các mảnh có kích thước cụ thể.

      Tinh chế: Một số mảnh được tiếp tục giảm kích thước bằng máy nghiền vòng để tạo ra các mảnh có lớp bề mặt mịn hơn.

     Phân loại: Máy phân loại luồng không khí tách các mảnh thành các mảnh lớp lõi thô và các mảnh lớp bề mặt mịn. Sự tách biệt này là chìa khóa để tạo ra tấm ván 15mm có bề mặt nhẵn và cấu trúc bên trong chắc chắn.

3. Sấy & Trộn (Dán)

      Sấy khô: Các mảnh lõi và bề mặt được sấy khô riêng biệt trong máy sấy trống quay, giảm độ ẩm xuống mức quy trình cụ thể thấp (thường là 2-4%). Các dây chuyền tiết kiệm chi phí sử dụng hệ thống sưởi hiệu quả (ví dụ: sử dụng nhiệt thải từ nhà máy) để giảm chi phí nhiên liệu.

     Trộn (Dán): Đây là bước cốt lõi để kiểm soát chi phí và chất lượng.

          Mảnh khô được gửi riêng đến máy xay lõi và máy xay bề mặt.

          Bên trong máy trộn quay tốc độ cao, các mảnh được trộn đều với chất kết dính (điển hình là nhựa Urea-Formaldehyde UF), chất làm cứng, chất chống thấm (sáp), v.v.

          Hiệu quả về mặt chi phí: Hệ thống trộn chính xác đảm bảo chất kết dính được nguyên tử hóa và phủ đều từng vảy, giảm thiểu việc sử dụng chất kết dính trong khi vẫn đáp ứng các yêu cầu về độ bền liên kết.

4. Tạo hình & ép trước

      Tạo hình: Các mảnh keo được đặt bằng trạm tạo hình cơ học thành một tấm thảm có độ dày liên tục, đồng đều và nhất quán theo cấu trúc ba lớp: 'Surface-Core-Surface'. Độ chính xác khi tạo hình quyết định trực tiếp đến độ đồng đều về độ dày của tấm ván 15mm cuối cùng và cấu hình mật độ của nó.

      Ép trước: Tấm thảm bông ban đầu được nén bằng máy ép trước để đạt được độ bền khi vận chuyển và loại bỏ một ít không khí.

5. Ép nóng (đóng rắn)

      Ép nóng: Đây là bước cốt lõi để hình thành ván. Thảm được ép liên tục.

          Dưới nhiệt độ và áp suất cao (thường là 180-220°C), chất kết dính giữa các mảnh khô lại nhanh chóng, liên kết các mảnh rời thành một tấm ván chắc chắn.

          Chìa khóa của hiệu quả chi phí: Máy ép liên tục là thiết bị trung tâm để đạt được hiệu quả chi phí cao. Nó cho phép sản xuất không ngừng nghỉ, mang lại hiệu quả cao hơn nhiều so với máy ép mở nhiều đợt theo mẻ. Nó cũng sản xuất các tấm ván có mật độ đồng đều hơn, chất lượng ổn định hơn và chi phí năng lượng và nhân công thấp hơn.

      Kiểm soát chính xác nhiệt độ, áp suất và tốc độ của máy ép đảm bảo sản xuất ổn định các tấm dày 15mm.

6. Hoàn thiện & Cắt

     Làm mát: Tấm nóng phải được đưa qua băng tải làm mát để ổn định cấu trúc bên trong và độ ẩm.

      Cắt tỉa & Cắt: Dải ván liên tục được làm mát được cắt thành các kích thước tiêu chuẩn (ví dụ: 1220mm x 2440mm) bằng cưa cắt ngang và cắt cạnh.

      Chà nhám: Cuối cùng, các tấm ván được chà nhám bằng máy chà nhám hạng nặng nhiều đầu. Bước này rất quan trọng đối với bảng 15mm vì nó đảm bảo:

          Độ dày chính xác và nhất quán (ví dụ: đảm bảo tất cả các tấm ván có độ dày chính xác là 15mm).

          Bề mặt phẳng và mịn, cung cấp lớp nền hoàn hảo cho việc cán, sơn hoặc sử dụng trực tiếp sau này.

7. Kiểm tra & Đóng gói

      Các tấm ván hoàn thiện phải trải qua quá trình kiểm tra chất lượng (kiểm tra độ dày, mật độ, mô đun đứt, loại phát thải, v.v.).

      Sản phẩm đạt tiêu chuẩn được đóng gói và lưu trữ.

|

 Kịch bản ứng dụng của PB 15mm