|

 Продуктовое оборудование

Полная линия по производству ДСП представляет собой сложную систему, в которой несколько секций оборудования работают согласованно.

1. Участок подготовки сырья

На этом участке сырье перерабатывается в качественную древесную щепу.

  Измельчитель: основная часть оборудования. Он разрезает сырье, такое как бревна, ветки и древесные отходы, на щепу одинакового размера. Для экономичной линии обычно выбирают эффективную и надежную дисковую или барабанную измельчительную машину, обеспечивающую стабильный выход и качество щепы.

  Система сортировки и повторного дробления: Произведенная щепа просеивается. Квалифицированные фишки продолжаются; негабаритная щепа отправляется в повторную дробилку для дальнейшего измельчения. Это обеспечивает однородность чипов, что имеет решающее значение для последующего качества чипов и производительности платы.

2. Секция подготовки хлопьев

На этом участке древесная щепа перерабатывается в качественные хлопья.

  Измельчитель: строгает очищенную древесную щепу в стружки необходимой толщины. Это ключевая машина, определяющая морфологическое качество хлопьев.

 Кольцевая мельница: дальнейшее измельчение более крупных хлопьев или частиц до более мелких хлопьев. Обычно линия должна производить чешуйки как внутреннего слоя, так и поверхностного слоя, чтобы соответствовать структурным требованиям плиты.

3. Участок сушки, сортировки и склеивания.

  Сушилка с вращающимся барабаном: используются эффективные и энергосберегающие сушилки с вращающимся барабаном для снижения содержания влаги в хлопьях до стандарта, требуемого процессом. Для производительности 1000 м³/день необходима система сушки большой производительности.

  Сортировщик воздушного потока: классифицирует высушенные хлопья по размеру: мелкие хлопья для поверхности доски и крупные хлопья для сердцевины, обеспечивая гладкую поверхность и прочную внутреннюю структуру.

  Блендер (система склеивания):

      Core Blender: наносит клей (например, УФ-смолу) на сердцевинные хлопья.

      Поверхностный блендер: наносит клей на поверхностные чешуйки. На экономичных линиях используются эффективные и точные кольцевые блендеры, обеспечивающие равномерное распределение клея и снижающие его расход.

      Система добавок: для производства плит со специальными функциями (например, огнестойких плит) сюда можно добавлять соответствующие химические вещества.

4. Секция формования и предварительного прессования

  Станция механической формовки: это ключ к достижению экономической эффективности и стабильного производства. Он укладывает склеенное ядро ​​и поверхностные чешуйки в однородный сплошной мат со структурой «ядро-поверхность-поверхность». Точное формование необходимо для обеспечения равномерной плотности плит и точной толщины 15 мм.

  Предварительная печать: сначала сжимает пушистый мат, придавая ему достаточную прочность для обработки и подачи в горячий пресс, а также удаляя некоторое количество воздуха.

5. Секция горячего прессования (основная секция)

  Пресс непрерывного действия. Для линии производительностью 1000 м3/день пресс непрерывного действия является оптимальным выбором с учетом экономической эффективности, высокой производительности и высокого качества. Мат проходит по непрерывной стальной ленте при заданной температуре, давлении и времени для отверждения. По сравнению с традиционными прессами с несколькими отверстиями, прессы непрерывного действия производят плиты с более однородной плотностью и лучшим качеством поверхности, а также обеспечивают более высокий уровень автоматизации, что приводит к снижению затрат на электроэнергию и рабочую силу.

  Система нагрева: Обычно в качестве теплоносителя используется термомасло или пар для обеспечения стабильного нагрева плит пресса.

6. Отделочная часть

 Охладитель и звездчатый охладитель: охлаждают горячие плиты, выходящие из пресса, придавая им форму и снижая содержание влаги.

 Пилы для поперечной резки и обрезки кромок: разрезает непрерывную полосу доски на необходимые размеры (например, 1220 x 2440 мм).

  Шлифовальный станок: шлифует поверхность доски, чтобы обеспечить точную толщину (например, 15 мм) и гладкую, ровную поверхность, обеспечивая отличную основу для последующего ламинирования или прямого использования. Обычно используется многоголовочная шлифовальная машина для тяжелых условий эксплуатации.

7. Система автоматизации управления.

  Центральная диспетчерская (ПЛК/РСУ). Вся производственная линия контролируется современной распределенной системой управления (РСУ) или программируемым логическим контроллером (ПЛК). Это нервный центр, который обеспечивает полностью автоматизированный мониторинг и настройку от сырья до готовой продукции, обеспечивая стабильную работу, повышение эффективности, снижение количества человеческих ошибок и, в конечном итоге, достижение «экономической эффективности».

|

 Процесс продукта

Экономически эффективная линия по производству ДСП ориентирована на оптимизацию энергопотребления, использования клея и затрат на рабочую силу, обеспечивая при этом качество продукции, достигая эффективной и стабильной производительности. Ниже приведен полный процесс изготовления ДСП толщиной 15 мм.

1. Подготовка и обработка сырья.

      Сырье: используются недорогие возобновляемые ресурсы, такие как бревна небольшого диаметра, ветки и отходы деревообработки (например, обрезки, стружка).

      Измельчение: сырье перерабатывается в однородную технологическую стружку с помощью измельчителя.

      Просеивание и промывка: щепа сортируется для удаления негабаритных или мелких частиц и промывается для удаления грязи, песка, металлов и других примесей, защищая последующее оборудование и гарантируя качество продукции.

2. Подготовка и сортировка хлопьев

      Отслаивание: квалифицированная щепа подается в стружечную машину, где ее строгают до хлопьев определенных размеров.

      Очистка: некоторые хлопья дополнительно измельчаются в размерах с помощью кольцевой мельницы для получения более тонких хлопьев с поверхностным слоем.

     Сортировка: Сортировщик воздушного потока разделяет хлопья на грубые хлопья с сердцевинным слоем и мелкие хлопья с поверхностным слоем. Такое разделение является ключом к созданию доски толщиной 15 мм с гладкой поверхностью и прочной внутренней структурой.

3. Сушка и растушевка (склеивание)

      Сушка: сердцевинные и поверхностные хлопья сушат отдельно во вращающихся барабанных сушилках, снижая содержание влаги до низкого уровня, специфичного для процесса (обычно 2-4%). В экономичных линиях используются эффективные системы отопления (например, с использованием отработанного тепла электростанции) для снижения затрат на топливо.

     Смешивание (склеивание): это основной этап контроля стоимости и качества.

          Высушенные хлопья подаются в стержневой блендер и поверхностный блендер отдельно.

          Внутри высокоскоростных вращающихся блендеров хлопья равномерно смешиваются с клеем (обычно карбамидоформальдегидной смолой УФ), отвердителем, гидроизоляционным веществом (воском) и т. д.

          Экономическая эффективность: прецизионные системы смешивания обеспечивают распыление клея и равномерное покрытие каждой чешуйки, сводя к минимуму расход клея и одновременно соблюдая требования к прочности склеивания.

4. Формирование и предварительное прессование

      Формование: склеенные хлопья укладываются на станции механического формования в непрерывный, однородный мат одинаковой толщины в трехслойной структуре: «Поверхность-Ядро-Поверхность». Точность формовки напрямую определяет однородность толщины конечной плиты толщиной 15 мм и ее профиль плотности.

      Предварительное прессование: пушистый коврик сначала уплотняется с помощью предварительного прессования, чтобы придать ему прочность при транспортировке и удалить некоторое количество воздуха.

5. Горячее прессование (отверждение)

      Горячее прессование: это основной этап формирования доски. Мат поступает в непрерывный пресс.

          Под воздействием высокой температуры (обычно 180-220°C) и давления клей между чешуйками быстро затвердевает, скрепляя отдельные чешуйки в твердую плиту.

          Ключ к экономической эффективности: Пресс непрерывного действия является основным оборудованием для достижения высокой экономической эффективности. Он обеспечивает непрерывное производство, предлагая гораздо более высокую эффективность, чем многоотверстные прессы периодического типа. Он также производит плиты с более однородной плотностью, более стабильным качеством и меньшими затратами на электроэнергию и рабочую силу.

      Точный контроль температуры, давления и скорости пресса обеспечивает стабильное производство плит толщиной 15 мм.

6. Отделка и резка

     Охлаждение: горячую доску необходимо пропустить через охлаждающий конвейер, чтобы стабилизировать ее внутреннюю структуру и содержание влаги.

      Обрезка и резка: Охлажденную непрерывную полосу картона разрезают на стандартные размеры (например, 1220 x 2440 мм) с помощью пил для поперечной резки и обрезки кромок.

      Шлифование: Наконец, доски шлифуются с помощью мощной шлифовальной машины с несколькими головками. Этот шаг имеет решающее значение для досок толщиной 15 мм, поскольку он обеспечивает:

          Точная и постоянная толщина (например, чтобы все доски имели толщину ровно 15 мм).

          Плоская и гладкая поверхность, обеспечивающая идеальную основу для последующего ламинирования, окраски или непосредственного использования.

7. Проверка и упаковка

      Готовые плиты проходят контроль качества (проверка толщины, плотности, модуля разрыва, класса эмиссии и т.д.).

      Соответствующая продукция упаковывается и хранится.

|

 Сценарии применения 15 мм ПБ