Kompletna linia do produkcji płyt wiórowych bez dodatku formaldehydu składa się głównie z następujących systemów podstawowych:

1. Sekcja Przygotowania Surowców:

      System rozdrabniania i łuszczenia: Przetwarza kłody, drewno o małej średnicy lub pozostałości drewna na kwalifikowane płatki za pomocą rębaka i płatkowniczki.

      System przesiewania i mielenia: Precyzyjnie klasyfikuje płatki na warstwy czołowe i rdzeniowe za pomocą przesiewaczy wibracyjnych. Nadwymiarowe płatki są wysyłane z powrotem do młyna w celu ponownego przetworzenia, co zapewnia jednolitą geometrię cząstek.

2. Sekcja suszenia i sortowania:

      Obrotowa suszarka bębnowa: wykorzystuje wysokowydajne, stabilne suszarki obrotowe w celu zmniejszenia zawartości wilgoci w płatkach do wymaganego zakresu, zapewniając późniejszą jakość klejenia i prasowania.

     Separator pneumatyczny: dodatkowo czyści i sortuje wysuszone płatki, usuwając zanieczyszczenia, takie jak metale i piasek, a także precyzyjnie oddziela płatki wierzchnie i rdzeniowe.

3. Sekcja mieszania i klejenia (segment technologii podstawowej):

      System dostarczania kleju niezawierającego formaldehydu: Zawiera dedykowane systemy przechowywania, wstępnego podgrzewania i precyzyjnego dozowania/dozowania MDI lub bioklejów. Ze względu na właściwości MDI system ten często wymaga kontroli temperatury i osłony azotem.

      Mieszalnik wysokoobrotowy: Wykorzystuje dynamiczne lub statyczne, wysoce precyzyjne blendery do dokładnego i równomiernego wymieszania kleju niezawierającego formaldehydu, środka hydroizolującego (np. wosku) i innych dodatków z płatkami warstwy wierzchniej i rdzenia. Aplikacja żywicy jest precyzyjnie kontrolowana przez komputer.

4. Sekcja formowania i wstępnego prasowania:

      Stacja formowania mechanicznego/pneumatycznego: Układa pokryte żywicą płatki warstwy wierzchniej i rdzenia w równą, spójną matę o wstępnie określonej strukturze gradientu.

      Prasowanie wstępne: Poddaje luźną matę wstępnemu prasowaniu na zimno, aby zwiększyć jej początkową wytrzymałość, ułatwić manipulację i podawanie do gorącej prasy, przy jednoczesnym dokładnym kontrolowaniu wysokości maty.

5. Sekcja prasowania na gorąco i chłodzenia:

      Prasa ciągła: serce nowoczesnej linii produkcyjnej. Mata przechodzi w sposób ciągły przez prasę pod wpływem wysokiej temperatury i ciśnienia, co powoduje szybkie utwardzenie kleju niezawierającego formaldehydu i utworzenie solidnej płyty. Precyzyjna kontrola temperatury, ciśnienia i prędkości ma kluczowe znaczenie dla osiągnięcia pożądanej gęstości, grubości i właściwości fizycznych.

      Chłodnica gwiazdowa: Gorąca płyta natychmiast wchodzi do chłodnicy gwiazdowej w celu stopniowego chłodzenia. Proces ten uwalnia naprężenia wewnętrzne, stabilizuje wymiary płyty i zapobiega wypaczeniu.

6. Sekcja wykańczania i szlifowania:

      Przycinarka krawędziowa i piła do cięcia poprzecznego: Tnie ciągły pasek deski na panele o wymaganych rozmiarach.

      Układanie w stosy i przechowywanie pośrednie: Układanie paneli w stosy w celu utwardzenia, umożliwiając dalszą stabilizację właściwości płyty.

      Linia do szlifowania: Kalibruje powierzchnię panelu poprzez szlifowanie w celu uzyskania precyzyjnej grubości i gładkiej, płaskiej powierzchni, gotowej do laminowania lub bezpośredniego użycia.

7. Centralny System Sterowania:

      Integruje sterowniki PLC i komputery przemysłowe w celu monitorowania i automatycznego dostosowywania parametrów procesu (np. temperatury, ciśnienia, prędkości, dozowania żywicy, zawartości wilgoci) w czasie rzeczywistym, zapewniając stabilną produkcję i stałą jakość produktu.

Proces produkcji płyt wiórowych bez dodatku formaldehydu jest wysoce zautomatyzowany i ciągły. Kluczową cechą wyróżniającą tę firmę jest zastosowanie klejów niezawierających formaldehydu (takich jak MDI), co ze względu na ich unikalne właściwości wiąże się ze szczególnymi wymaganiami na etapach mieszania i prasowania na gorąco.

Cały proces można podzielić na następujące kluczowe etapy:

Etap 1: Przygotowanie surowca

1. Postępowanie z surowcami i rozdrabnianie: Surowce (kłody o małej średnicy, pozostałości drewna itp.) są okorowane i rozdrabniane na małe zrębki.

2. Łuszczenie i przesiewanie: Zrębki drzewne przekształcane są w płatki w płatkowcu. Płatki te są następnie przesiewane i sortowane według wielkości na płatki czołowe (drobniejsze) i płatki rdzeniowe (grubsze). Płatki ponadgabarytowe są ponownie przetwarzane.

Etap 2: Suszenie i mieszanie (krytyczny wyróżnik)

3. Suszenie: Posortowane płatki wierzchnie i rdzeniowe suszy się oddzielnie w obrotowej suszarce bębnowej w celu uzyskania bardzo niskiej i dokładnej zawartości wilgoci (zwykle 2% -4%). Ma to kluczowe znaczenie, ponieważ MDI jest bardzo wrażliwy na wilgoć.

4. Mieszanie (kluczowa technologia): Wysuszone płatki są dokładnie odmierzane do wysokoobrotowych blenderów.

      Z płatkami dokładnie i równomiernie miesza się klej niezawierający formaldehydu (np. MDI) i inne dodatki (np. wosk).

      Główna różnica: System mieszania musi być bardzo precyzyjny, aby zapewnić doskonałą powłokę i zapobiec wstępnemu utwardzeniu kleju, co wymaga specjalistycznego sprzętu (czasami z osłoną azotu w przypadku MDI).

Etap 3: Formowanie i prasowanie na gorąco

5. Formowanie: Płatki wierzchnie i rdzeniowe pokryte żywicą są rozprowadzane na stacji formującej w ciągłą, jednolitą matę o warstwowej strukturze „twarz-rdzeń-twarz”.

6. Prasowanie wstępne: Luźną matę lekko zagęszcza się w prasie wstępnej, aby usunąć powietrze i uzyskać początkową wytrzymałość podczas manipulacji.

7. Prasowanie na gorąco (utwardzanie): Mata przechodzi w prasę na gorąco (często prasę ciągłą). Pod wpływem określonego ciepła, ciśnienia i czasu klej MDI ulega reakcji chemicznej (polimeryzacji) z drewnem, utwardzając i wiążąc płatki w litą płytę. Parametry procesu są zoptymalizowane pod kątem charakterystyki MDI.

Etap 4: Wykończenie

8. Chłodzenie i kondycjonowanie: Gorąca płyta jest natychmiast schładzana w chłodnicy Star Cooler w celu uwolnienia naprężeń wewnętrznych i ustabilizowania wymiarów. Układanie w stosy w celu kondycjonowania pozwala na dalszą stabilizację właściwości.

9. Przycinanie i szlifowanie: Ciągłą deskę przycina się na wymiar, a następnie przechodzi przez linię szlifowania w celu uzyskania precyzyjnej grubości i gładkiej powierzchni.

10. Kontrola i pakowanie: Na koniec deski są sprawdzane pod kątem jakości i pakowane do przechowywania/wysyłki.

  Maksymalna przyjazność dla środowiska: eliminuje dodatek formaldehydu u źródła, tworząc zdrowe i bezpieczne panele zgodne z najważniejszymi międzynarodowymi przepisami, takimi jak CARB NAF i EPA TSCA tytuł VI.

  Doskonałe właściwości fizyczne: Klej MDI zapewnia płytom doskonałą wytrzymałość mechaniczną, odporność na wilgoć i siłę trzymania śrub, a niektóre właściwości przewyższają właściwości tradycyjnej płyty wiórowej klejonej UF.

  Wysoka automatyzacja: Wysoki stopień automatyzacji od surowca do gotowego produktu ogranicza konieczność ręcznej interwencji i zwiększa wydajność i stabilność produkcji.

  Elastyczność i dostosowywanie: Konfigurację linii i recepturę procesu można dostosować do potrzeb klienta, aby wyprodukować płytę wiórową bez dodatku formaldehydu o różnych grubościach, gęstościach i specyfikacjach.

  Efektywność energetyczna: Zawiera zaawansowane systemy odzyskiwania ciepła i wydajną technologię suszenia w celu zmniejszenia całkowitego zużycia energii.

Płyta wiórowa bez dodatku formaldehydu produkowana przez tę linię jest szeroko stosowana w:

  Produkcja mebli wysokiej klasy: szafki kuchenne, szafy, regały itp.

  Dekoracja wnętrz i podłoże podłogowe: Specjalnie do pomieszczeń o wysokich wymaganiach dotyczących jakości powietrza w pomieszczeniach, takich jak szpitale, szkoły, hotele i przedszkola.

  Personalizacja domu: Personalizacja całego domu wiąże się ze sztywnym zapotrzebowaniem na panele przyjazne dla środowiska.

  Producenci mebli zorientowani na eksport: spełniający standardy wejściowe na rynkach wysokiej klasy, takich jak Europa, Ameryka Północna i Japonia.

Jesteśmy profesjonalną fabryką w Chinach i dostawcą maszyn do produkcji płyt OSB, maszyn do produkcji MDF/HDF i maszyn do produkcji płyt wiórowych/płyt wiórowych. Niezależnie od tego, jaki rozmiar, grubość, pojemność chcesz wyprodukować i jakiego rodzaju surowców używasz, nasz profesjonalny zespół może zaoferować odpowiednie i dobre rozwiązanie dla Ciebie.

Od A do Z, od surowców po końcowy panel drewnopochodny, możemy zaoferować wszystkie niezbędne maszyny. w tym: Rębak do drewna, Strander, Rębak tarczowy, Płatkownica pierścieniowa, Obrotowa suszarka bębnowa, Przesiewacz wibracyjny, System dozowania i nakładania kleju, Rafiner, Linia do formowania mat, Ciągła prasa wstępna, synchroniczna piła poprzeczna, Wielowarstwowa prasa na gorąco / Ciągła jednowarstwowa prasa na gorąco, Linia maszyn do automatycznego przycinania krawędzi, Linia do szlifowania itp.