1. Niezwykle wysoka wydajność i wydajność produkcji: Ciągła produkcja tektury eliminuje przestoje, co skutkuje szybkością produkcji znacznie przekraczającą prędkości w prasach wielootworowych. Roczna wydajność jednej linii może osiągnąć ponad 200 000 metrów sześciennych, a nawet sięgać 300 000-500 000 metrów sześciennych.

2. Najwyższa jakość produktu:

      Wyjątkowa jednolitość gęstości: Ciągłe dociskanie i precyzyjny system kontroli grubości zapewniają minimalne wahania gęstości wzdłuż i w poprzek płyty.

     Doskonała jakość powierzchni: Powierzchnia płyty jest gładka i płaska, wymaga minimalnego szlifowania, zapewniając idealne podłoże do późniejszego laminowania, drukowania i innych procesów wykończeniowych.

      Doskonałe właściwości wewnętrzne: Właściwości fizyczne i mechaniczne (takie jak moduł wytrzymałości na rozerwanie i siła wiązania wewnętrznego) są wyższe i bardziej spójne.

3. Znaczące oszczędności energii i zasobów:

      Niskie zużycie energii cieplnej: Zamknięta konstrukcja płyty prasującej zapewnia wysoką sprawność cieplną; Można wdrożyć zaawansowane systemy odzyskiwania ciepła (np. wykorzystujące łącznie olej termiczny i parę).

      Niskie zużycie energii elektrycznej: Główny silnik napędowy pracuje na stosunkowo stabilnym poziomie mocy, unikając szczytowych prądów związanych z częstym otwieraniem/zamykaniem pras wielootworowych.

      Niskie zużycie surowca: Precyzyjne formowanie i stabilna kontrola grubości zmniejszają naddatek na szlifowanie, zwiększając wydajność materiału.

4. Wysoka automatyzacja i inteligencja: Cała linia jest kontrolowana przez zaawansowane systemy DCS/PLC, zintegrowane z wykrywaniem jakości online (np. QCS), umożliwiając monitorowanie procesu w czasie rzeczywistym, automatyczną regulację i diagnostykę usterek, zmniejszając zależność od wykwalifikowanych operatorów.

5. Wysoka elastyczność: umożliwia szybkie i płynne zmiany grubości płyty podczas produkcji bez zatrzymywania, co czyni ją idealną do elastycznej produkcji o wielu specyfikacjach i małych partiach.

1. Sekcja Przygotowania Surowców:

  Rozdrabnianie: Surowce, takie jak kłody o małej średnicy, gałęzie i pozostałości drewna, są cięte na jednolite zrębki.

  Mycie i przesiewanie: Usuwa zanieczyszczenia (piasek, metale) z wiórów i sit do przyjmowania wiórów.

2. Sekcja Przygotowania Włókien (Rozwłóknienie):

  Wstępne gotowanie chipsów na parze: Chipsy są gotowane na parze w pojemniku do podgrzewania w celu ich zmiękczenia.

  Rozwłóknianie w rafinatorze: Zmiękczone wióry podawane są do rafinera, gdzie pod wpływem wysokiej temperatury i ciśnienia są rozdzielane na pojedyncze włókna drzewne. Jest to podstawowy proces w produkcji płyt MDF.

  Mieszanie i suszenie żywicy: W rurociągu po rafinacji żywica (zwykle mocznik-formaldehyd UF lub melamina-mocznik-formaldehyd MUF), wosk i inne dodatki są równomiernie nakładane na włókna za pomocą mieszalnika linii rozdmuchowej. Następnie włókna są szybko suszone do zawartości wilgoci 8–12% w suszarce pneumatycznej przy użyciu gorącego powietrza.

3. Sekcja formowania:

  Formowanie włókien: Suszone włókna są rozprowadzane przez stację formowania (często formowanie powietrzne lub mechaniczne), aby utworzyć jednolitą, luźną matę na ruchomym przenośniku.

  Prasowanie wstępne i skanowanie: Mata jest najpierw lekko zagęszczana za pomocą prasy wstępnej, aby uzyskać wytrzymałość podczas manipulacji. Następnie przechodzi przez skanery online (np. mikrofalowe mierniki wilgotności, rentgenowskie mierniki gęstości), które wykrywają jednorodność i wagę maty, dostarczając informacji zwrotnej do automatycznej regulacji tego pierwszego.

4. Sekcja prasowania i utwardzania (sekcja podstawowa):

  Ciągłe prasowanie na gorąco: To jest „serce” całej linii. Wstępnie sprasowana mata trafia do ciągłej prasy płaskiej. Prasa, złożona z kilkudziesięciu, a nawet kilkuset cylindrów, stosuje ciśnienie segmentowe (sekcja wysokociśnieniowa, sekcja oddechowa, sekcja utwardzania) i precyzyjną kontrolę temperatury. Powoduje to utwardzenie żywicy podczas ciągłego przemieszczania się maty pomiędzy stalowymi pasami, tworząc solidną płytę.

  Przycinanie i cięcie: Ciągła deska opuszczająca prasę jest chłodzona na urządzeniu chłodzącym i obracającym, a następnie przycinana do wymaganych rozmiarów za pomocą pił poprzecznych i wzdłużnych.

5. Sekcja wykańczająca:

  Szlifowanie: Płyty są kalibrowane do dokładnej grubości i wykańczane do gładkiej powierzchni za pomocą wielogłowicowej szlifierki szerokotaśmowej.

 Układanie i pakowanie: Szlifowane płyty są automatycznie układane w stosy przez układarkę, sprawdzane i pakowane.

I. Sekcja Przygotowania Surowców

Celem tej sekcji jest przerób surowców na kwalifikowane zrębki drzewne.

1. Korowarka: Służy do usuwania kory z kłód, ponieważ kora wpływa na jakość wiązania i wygląd panelu.

2. Rębak: Tnie kłody, drewno o małej średnicy lub pozostałości po obróbce drewna na zrębki spełniające specyfikacje procesu.

3. Sito wiórów: Sito wibracyjne używane do przesiewania wiórów, oddzielania wiórów o dużych rozmiarach (zwracanych do ponownego rozdrabniania) i drobnych cząstek.

4. Skrzynia/silos na wióry: Duży sprzęt do przechowywania i buforowania zrębków drzewnych, zapewniający ciągłe i stabilne podawanie do kolejnych procesów.

5. Separator magnetyczny/wykrywacz metalu: Instalowany na linii przenośnika w celu usuwania zanieczyszczeń metalicznych z wiórów, chroniąc dalszy sprzęt (zwłaszcza rafiner).

II. Sekcja Przygotowania Włókna

Jest to jeden z głównych działów produkcji MDF, mający na celu rozdzielenie zrębków drzewnych na włókna i nałożenie żywicy.

1. Zbiornik do wstępnego podgrzewania wiórów: Zrębki są tutaj podgrzewane i zmiękczane za pomocą pary pod niskim ciśnieniem, co zmniejsza zużycie energii podczas późniejszego rafinowania i poprawia jakość włókien.

2. Rafiner: Najważniejszy sprzęt w tej sekcji. Rozdziela zmiękczone wióry drzewne na pojedyncze włókna drzewne pod wpływem wysokiej temperatury i ciśnienia pomiędzy tarczami szlifierskimi.

3. System mieszania żywicy:

      System przygotowania żywicy: Do przechowywania, przygotowania i dojrzewania klejów, takich jak żywica mocznikowo-formaldehydowa.

      System woskowy: Zapewnia środek wodoodporny.

      Jednostka nakładania żywicy (Blowline Blender): Umieszczona w rurociągu wylotowym za rafinerem, precyzyjnie i równomiernie natryskuje żywicę, wosk itp. na rozproszone włókna.

4. Suszarka do włókien: zazwyczaj pneumatyczna (lub błyskawiczna) suszarka rurowa. Mokre włókna są wdmuchiwane do długiej rury za pomocą gorącego powietrza o wysokiej temperaturze i szybko suszone do odpowiedniej zawartości wilgoci (zwykle 8–12%) podczas transportu zawiesiny.

5. Przesiewanie włókien i system transportu pneumatycznego: Wysuszone włókna przechodzą przez sita w celu usunięcia grudek żywicy i dużych wiązek włókien, a następnie są przenoszone za pomocą układu pneumatycznego do pojemnika na suche włókna przed uformowaniem.

III. Sekcja Formowania

Celem tej sekcji jest uformowanie suszonych włókien w jednolitą matę.

1. Pojemnik na suche włókna: Służy do przechowywania włókien zawierających żywicę i suszonych, zapewniając buforowanie i stabilizację.

2. Stanowisko formujące/Former: Kluczowy sprzęt określający jednorodność maty. Istnieją dwa główne typy:

      Formarka mechaniczna: Do formowania wykorzystuje rolki rozprowadzające i rozpraszające, odpowiednie do produkcji grubszych płyt.

      Stacja formowania powietrznego: wykorzystuje zasady aerodynamiki, umożliwiając równomierne osadzanie się włókien pod próżnią. Oferuje niezwykle wysoką precyzję formowania i bardzo gładką matową powierzchnię, co czyni go preferowanym wyborem do wysokiej klasy produkcji płyt MDF.

3. Prasowanie wstępne: Początkowo zagęszcza matę z puszystych włókien, aby zwiększyć jej wytrzymałość i gęstość, tworząc spójny „koc maty” dla łatwiejszego transportu i zmniejszenia wstrząsów podczas wejścia do gorącej prasy.

4. System skanowania mat:

      Waga online/skaner rentgenowski: w sposób ciągły wykrywa ciężar na jednostkę powierzchni maty i przekazuje informację zwrotną do tej pierwszej w celu dostosowania ilości materiału wykończeniowego.

      Wykrywacz metalu: Zapewnia, że ​​mata wchodząca do prasy nie zawiera metalu, chroniąc kosztowną prasę ciągłą.

IV. Sekcja prasowania na gorąco i utwardzania

To „serce” całej linii produkcyjnej, określające ostateczną jakość i wydajność tektury.

1. Ciągła prasa płaska: podstawowe i najcenniejsze wyposażenie linii produkcyjnej. Jego główne struktury i funkcje obejmują:

      System pasów stalowych: Dwa niekończące się, odporne na ciepło stalowe pasy, które w sposób ciągły przenoszą matę przez prasę.

      System podgrzewanych płyt: Dziesiątki do setek podgrzewanych płyt tworzą długi korpus prasy, zapewniający wysoką temperaturę (zwykle 180-220°C).

      Układ hydrauliczny: składa się z licznych cylindrów hydraulicznych wytwarzających wymagane ciśnienie poprzez segmentową technologię prasowania (sekcja wysokiego ciśnienia, sekcja oddychania/odpowietrzania, sekcja utwardzania).

      System kontroli grubości: Zapewnia minimalne odchylenie grubości płyty dzięki precyzyjnym serwozawom kontrolującym szczelinę w różnych strefach prasy.

      System grzewczy: Duży grzejnik olejowy lub system parowy zapewniający stabilne źródło ciepła dla prasy.

2. Zespół podawania i wyładowywania maty: Delikatnie podaje wstępnie sprasowaną matę na stalowe pasy i wyprowadza ciągłą prasowaną tekturę z prasy.

V. Sekcja Wykańczająca

Sekcja ta wykonuje precyzyjną obróbkę sprasowanych płyt.

1. Urządzenie chłodzące i obracające: Chłodzi gorące płyty (ok. 80-100°C) opuszczające prasę za pomocą wymuszonego powietrza i odwraca je, aby zapewnić równomierne chłodzenie i wiązanie, zapobiegając wypaczeniu.

2. Przycinarka krawędziowa i piły poprzeczne/piły wzdłużne:

      Przycinarka do krawędzi: odcina nierówne krawędzie taśmy deski.

      Piły poprzeczne i wzdłużne: automatycznie przycinają ciągłą taśmę z tektury do wymaganych rozmiarów zgodnie ze specyfikacją zamówienia.

3. Pośredni system przechowywania (opcjonalny): Zautomatyzowany system przechowywania i wyszukiwania (ASRS) do przechowywania nieszlifowanych płyt, zapewniający buforowanie i elastyczne połączenie pomiędzy linią szlifowania a linią główną.

4. Linia szlifierska: Podstawowe wyposażenie zwiększające wartość produktu. Zazwyczaj jest to wielogłowicowa szlifierka szerokotaśmowa (np. 4-głowicowa, 6-głowicowa), wykonująca kalibrację grubości i wykańczanie powierzchni w celu zapewnienia tolerancji grubości i gładkości powierzchni spełniającej standardy.

5. Układarka: W pełni zautomatyzowane urządzenie, które starannie układa wykończone lub przeszlifowane deski zgodnie z ustalonymi wymaganiami.

6. System pakowania: Automatycznie lub półautomatycznie owija, spina lub owija stosy, tworząc produkt końcowy.

VI. Centralny System Kontroli

1. Rozproszony system sterowania / programowalne sterowniki logiczne: Zapewnia scentralizowaną kontrolę i blokowanie całej linii, umożliwiając zautomatyzowaną produkcję.

2. System kontroli jakości: integruje dane ze skanerów online w celu dostosowania parametrów procesu w czasie rzeczywistym, zapewniając stabilną jakość produktu.

3. Interfejs człowiek-maszyna: umożliwia monitorowanie i obsługę całego procesu z centralnej sterowni.

Linia produkcyjna Continuous Flat Press MDF to intensywny technologicznie, wysoce zintegrowany system na dużą skalę. Jej podstawowa przewaga konkurencyjna wynika z wysokiej jakości włókien dostarczanych przez rafiner, jednolitej maty utworzonej przez stację formującą oraz wysokiej wydajności, doskonałej jakości i niskiego zużycia energii zapewnianej przez ciągłą prasę płaską. Ten zestaw urządzeń jest podstawą budowy nowoczesnych, wielkoskalowych fabryk MDF.

Wysokiej jakości płyta MDF produkowana przez tę linię jest szeroko stosowana w:

  Produkcja mebli: Jako podłoże do mebli panelowych.

  Dekoracja i budowa wnętrz: Do podłóg laminowanych, poszyć drzwi, ścianek działowych, listew przypodłogowych itp.

  Sprzęt audio: Jako obudowy do głośników.

 Rzemiosło i regały ekspozycyjne: łatwe w obróbce i kształtowaniu.