1. Sekcja Przygotowania Surowców

  Rębak (konfiguracja opcjonalna): Służy do cięcia kłód lub gałęzi na zrębki spełniające specyfikacje procesu. Można to pominąć, jeśli bezpośrednio kupuje się komercyjne zrębki drzewne.

  Sito wiórów: Służy do przesiewania zrębków drzewnych, oddzielania wiórów o dużych rozmiarach (zwracanych do ponownego rozdrabniania) i drobnych cząstek, zapewniając jednolity rozmiar zrębków w następnym procesie.

  Pojemnik na wióry/silos: Służy do przechowywania i buforowania zrębków drzewnych, zapewniając ciągłe i stabilne podawanie do sekcji przygotowania włókien.

Rębak

wibrujący ekran

2. Sekcja Przygotowania Włókien (Sekcja Główna)

  Rafiner: Podstawowe wyposażenie tej sekcji. Rozdziela zrębki drzewne na wysokiej jakości włókna drzewne pod wpływem wysokiej temperatury i ciśnienia.

  System mieszania żywicy:

      System przygotowania żywicy: Do przechowywania, przygotowywania i dostarczania klejów, takich jak żywica mocznikowo-formaldehydowa.

      System Wax: Dostarcza i dozuje środek hydroizolacyjny (wosk).

      Jednostka nakładania żywicy (mieszadło nadmuchowe): Umieszczona w rurociągu wylotowym rafinera, precyzyjnie i równomiernie natryskuje żywicę i wosk na włókna.

 Suszarka do włókien: Zazwyczaj pneumatyczna (flashowa) suszarka rurowa, która wykorzystuje przepływ powietrza o wysokiej temperaturze do szybkiego suszenia wilgotnych włókien do odpowiedniej zawartości wilgoci podczas transportu zawiesiny.

rafiner

mieszalnik kleju

suszarka

3. Sekcja formowania i prasowania na gorąco (sekcja rdzenia)

  Stacja formująca (była): Wykorzystuje mechaniczną stację formującą do równomiernego rozprowadzania żywicowanych i wysuszonych włókien w ciągłą, luźną matę.

  Przygotowanie do prasowania: Początkowo zagęszcza puszystą matę w celu zwiększenia jej wytrzymałości i gęstości, tworząc spójny „koc maty”.

  Wielootworowa prasa na gorąco: kluczowy element wyposażenia całej linii produkcyjnej. Utwardza ​​wstępnie sprasowaną matę pod wpływem wysokiej temperatury i ciśnienia, tworząc solidne panele. Jest to typowa konfiguracja dla linii kompaktowych, pozwalająca kontrolować koszty inwestycji.

  System załadunku/rozładunku: W pełni zautomatyzowany sprzęt do podawania mat do wielootworowej prasy na gorąco i usuwania sprasowanych paneli.

maszyna do formowania mat

przed prasą

gorąca prasa

4. Sekcja Wykańczająca

  Urządzenie chłodzące i obracające: Chłodzi prasowane na gorąco panele za pomocą wymuszonego powietrza i odwraca je, aby zapewnić równomierne chłodzenie i ustawienie, zapobiegając wypaczeniu.

  Piły do ​​formatowania paneli (piły poprzeczne i wzdłużne): automatycznie przecinają chłodzoną taśmę z ciągłej płyty do wymaganych na rynku wymiarów.

  Linia szlifierska: Zwykle 4-głowicowa szlifierka szerokotaśmowa, która kalibruje panele do precyzyjnej grubości i wykańcza powierzchnię, aby zapewnić tolerancję grubości i gładkość powierzchni.

  Układarka: automatycznie układa wykończone lub przeszlifowane panele w odpowiedni sposób.

  System pakowania: Wykonuje automatyczne lub półautomatyczne pakowanie (np. owijanie, wiązanie) stosów płyt.

stojak na suszarkę

piła poprzeczna

szlifierka

5. Centralny System Sterowania

  System sterowania PLC (programowalny sterownik logiczny): zapewnia zautomatyzowane sterowanie i blokowanie podstawowych urządzeń całej linii, zapewniając stabilne, wydajne i bezpieczne procesy produkcyjne.

Kompaktowa linia do produkcji płyt pilśniowych średniej gęstości o rocznej wydajności od 50 000 do 80 000 metrów sześciennych jest zwykle projektowana tak, aby była wydajna, elastyczna i zajmowała stosunkowo mało miejsca. Podstawowy proces produkcyjny jest podobny do większych linii, ale na bardziej zintegrowaną skalę.

1. Przygotowanie surowca:

      Jako surowce podstawowe wykorzystuje się pozostałości po obróbce drewna (takie jak wióry strugarskie, trociny) lub drewno o małej średnicy.

      Surowce są przetwarzane na zrębki o jednakowej wielkości za pomocą rębaka.

      Zrębki drzewne są przesiewane; zakwalifikowane wióry są wysyłane do silosów magazynowych, natomiast wióry niezgodne z wymaganiami są ponownie kruszone lub usuwane.

2. Przygotowanie błonnika:

      Kwalifikowane zrębki drzewne są podawane do zbiornika do wstępnego podgrzewania i parowania w celu zmiękczenia i wstępnego podgrzania.

      Następnie wióry trafiają do rozwłókniacza (rafinatora). Pod wpływem wysokiej temperatury i ciśnienia wióry rozdzielają się na włókna drzewne.

      Jednocześnie podczas rafinacji nanosi się klej (zwykle żywicę mocznikowo-formaldehydową lub żywicę mocznikowo-formaldehydową modyfikowaną melaminą), środek hydrofobowy (wosk parafinowy) i inne niezbędne dodatki. Proces ten nazywany jest „aplikacją żywicy” lub „mieszaniem”.

3. Formowanie maty i wstępne prasowanie:

      Włókna pokryte żywicą są równomiernie formowane w ciągłą „matę włóknistą” o stałej grubości na przenośniku taśmowym za pomocą maszyny do formowania powietrznego lub mechanicznego.

      Uformowana mata z włókien trafia następnie do prasy wstępnej w celu wstępnego prasowania na zimno w celu usunięcia powietrza, zwiększenia zwartości i uformowania maty o wytrzymałości wystarczającej do przenoszenia i transportu.

4. Prasowanie na gorąco:

      Wstępnie sprasowana mata jest podawana do wielootworowej prasy na gorąco lub prasy ciągłej. Pod wpływem wysokiej temperatury i wysokiego ciśnienia klej w macie szybko utwardza ​​się, mocno łącząc włókna drewna, tworząc solidny panel.

      W przypadku kompaktowych płyt MDF parametry prasowania na gorąco (temperatura, ciśnienie, czas) są precyzyjnie kontrolowane, aby osiągnąć docelową gęstość i właściwości fizyko-mechaniczne.

5. Chłodzenie i przycinanie:

      Panele opuszczające prasę na gorąco mają wysoką temperaturę i muszą zostać wprowadzone do chłodnicy gwiazdowej lub podobnego układu chłodzenia, aby ustabilizować naprężenia wewnętrzne i zapobiec odkształceniom.

      Schłodzona płyta ciągła jest cięta poprzecznie i przycinana piłami do wymaganych wymiarów zgodnie z zamówieniem.

6. Szlifowanie i kontrola:

      Przycięte szorstkie panele są wysyłane do szlifierki w celu wykończenia powierzchni. Szlifowanie zapewnia jednakową grubość panelu i gładką, płaską powierzchnię nadającą się do późniejszej dalszej obróbki lub bezpośredniego użycia.

      Na koniec gotowe panele przechodzą kontrolę jakości. Zakwalifikowane produkty są pakowane, układane w stosy i przechowywane w magazynie.

Kompaktowa linia produkcyjna MDF, dzięki zoptymalizowanej konstrukcji, zapewnia wydajną, ciągłą i zautomatyzowaną produkcję od surowców po gotowe produkty na stosunkowo niewielkiej powierzchni. Proces jest ze sobą powiązany, a jego głównym celem jest przygotowanie włókien, równomierne nakładanie żywicy i formowanie maty oraz precyzyjna kontrola prasowania na gorąco, aby zapewnić, że produkt końcowy spełnia określone standardy jakości i wydajności.

  Kompaktowa i wydajna konstrukcja: Linia produkcyjna ma naukowo zwarty układ, zapewniający wysoką wydajność w ograniczonej przestrzeni fabryki i skutecznie oszczędzający koszty budowy cywilnej.

 Doskonała opłacalność: skonfigurowany i zoptymalizowany pod kątem średniej wydajności, zapewnia najlepszą równowagę pomiędzy kosztami inwestycji, wydajnością produkcji i jakością produktu, zapewniając wysoki zwrot z inwestycji.

  Wysoki poziom automatyzacji: Wyposażony w zaawansowany system automatycznego sterowania zapewniający skoordynowane działanie kluczowych procesów, znacznie ograniczający interwencję ręczną i zapewniający stabilną i bezpieczną produkcję.

  Silna zdolność adaptacji: Możliwość wykorzystania różnych surowców, takich jak drewno i gałęzie o małej średnicy, oraz możliwość elastycznego dostosowania grubości produktu.

 Stabilna i niezawodna jakość: produkowane płyty MDF charakteryzują się jednolitą gęstością (zwykle około 0,75 g/cm³).