MH-CHP
MINGHUNG
 |
I. Znaczenie zakresu szerokości (2600-2700mm) |
Ten konkretny zakres szerokości nie jest dowolny; jest wynikiem precyzyjnej równowagi pomiędzy popytem rynkowym, wydajnością produkcji i opłacalnością.
Możliwość dostosowania do rynku: ten zakres szerokości jest specjalnie zoptymalizowany pod kątem wydajnej produkcji najbardziej uniwersalnych na świecie rozmiarów paneli — 1220 mm x 2440 mm (4 stopy x 8 stóp). Surową deskę wyprodukowaną na prasie o szerokości 2700 mm można z łatwością rozciąć pośrodku na dwie płyty o szerokości nieco szerszej niż 1220 mm, z których po precyzyjnym przycięciu powstają gotowe panele o standardowych wymiarach. Ten schemat cięcia „zrywany na dwa” zapewnia wyjątkowo wysokie wykorzystanie materiału przy minimalnej ilości odpadów.
Wydajność i elastyczność produkcji: W porównaniu z węższymi prasami, ta szerokość pozwala uzyskać większą powierzchnię tektury w jednym przejściu, znacznie zwiększając wydajność linii produkcyjnej. Zapewnia również wystarczającą elastyczność przy produkcji innych niestandardowych rozmiarów (np. dużych blatów) bez inwestycji w droższe i energochłonne szersze prasy.
Ekonomiczność techniczna: Ta szerokość należy do kategorii „średnio-szerokiej”, zapewniając optymalną równowagę pomiędzy kosztami produkcji sprzętu, zużyciem energii, wymaganiami dotyczącymi miejsca w fabryce i końcową wydajnością. Spełnia wymagania produkcji na dużą skalę, unikając jednocześnie ogromnych kosztów inwestycyjnych i operacyjnych związanych z ultraszerokimi prasami.
|
Przebieg pracy maszyny do prasowania ciągłego |
Przepływ pracy ciągłej prasy płaskiej to precyzyjny, dynamiczny proces prasowania na gorąco. Po wejściu sprasowanej maty do prasy rozpoczyna się następująca sekwencja:
1. Karmienie i przygryzanie maty:
Wstępnie sprasowana, samonośna mata ciągła jest precyzyjnie podawana na wlot ciągłej prasy płaskiej za pomocą przenośnika.
Na wlocie dwa ogromne stalowe pasy bez końca delikatnie, ale mocno zaciskają matę. Specjalnie zaprojektowany nosek wlotowy zapewnia płynne przejście, zapobiegając uszkodzeniu powierzchni maty.
2. Zastosowanie grzewcze i ciśnieniowe:
Pasy stalowe przenoszące matę wchodzą do głównej strefy prasowania. Mata przemieszcza się pomiędzy szeregiem płyt grzewczych, prowadzona za pomocą pasów.
Płyty grzewcze zapewniają wysokie temperatury (zwykle 180-220°C), które są prowadzone przez stalowe pasy do maty, aktywując spoiwo żywiczne.
Jednocześnie układ hydrauliczny napędza płyty, wywierając ogromny, precyzyjnie strefowy nacisk na pasy (i dołączoną matę). Ciśnienie to nie jest stałe, lecz jest programowane zgodnie z recepturą w różnych strefach prasy (np. strefa wlotowa, główna strefa prasy, strefa kalibracji).
3. Plastyfikacja i utwardzanie:
Pod połączonym działaniem „ciepła, ciśnienia i czasu” włókna drewna w macie plastyfikują się, a żywica szybko utwardza się z cieczy w ciało stałe, mocno łącząc włókna ze sobą.
Gęstość maty drastycznie wzrasta, a jej grubość zostaje skompresowana do zadanej wartości docelowej.
4. Precyzyjna kontrola grubości:
Przez cały proces prasowania System Kontroli Grubości działa w sposób ciągły. Monitorując w czasie rzeczywistym grubość płyty na wyjściu, przekazuje informację zwrotną do jednostki sterującej, która następnie steruje mechanizmami regulacji grubości (np. wałami mimośrodowymi) wewnątrz prasy, aby dokonały dynamicznej regulacji szczeliny płyty na poziomie mikrometra, zapewniając jednolitość grubości.
5. Rozładowanie zarządu:
Po wyjściu z prasy mata po zakończeniu procesu prasowania na gorąco i utwardzania przekształca się w solidną, gęstą, ciągłą płytę pilśniową.
Stalowe pasy oddzielają się od płyty na wylocie i wracają do wlotu prasy poprzez dolny system rolek, aby rozpocząć nowy cykl. Utwardzona płyta pilśniowa jest następnie transportowana do kolejnych etapów chłodzenia i cięcia.
|
Podstawowe komponenty |
Prasa płaska ciągła jest złożonym układem mechatroniczno-hydraulicznym. Do jego podstawowych elementów zaliczają się:
1. Rama główna:
Typowo konstrukcja skrzynkowa spawana z wysokiej jakości płyt stalowych, służąca jako „szkielet” prasy. Musi posiadać wyjątkowo wysoką wytrzymałość i sztywność, aby wytrzymać siły nacisku tysięcy ton bez odkształcenia.
2. System pasów stalowych:
Pasy stalowe bez końca: Dwa masywne (o długości kilkudziesięciu metrów), precyzyjne, odporne na ciepło i zmęczenie specjalne pasy ze stali stopowej. Są w bezpośrednim kontakcie z matą, spełniając potrójny cel: przenoszenie ciśnienia, przenoszenie maty i przenoszenie ciepła.
Rolka napędowa i rolka napinająca: Rolka napędowa (zwykle na wylocie) zapewnia siłę napędową do ciągłego ruchu pasów. Rolka napinająca (zwykle na wlocie) zapewnia stałe napięcie pasów za pomocą środków hydraulicznych lub mechanicznych, aby zapobiec poślizgowi i niewspółosiowości.
3. System płyt grzewczych:
Składa się z wielu dużych płyt żeliwnych lub stalowych z wewnętrznymi kanałami dla cyrkulującego oleju termicznego lub pary pod wysokim ciśnieniem jako nośnika ciepła.
Płyty są precyzyjnie zamontowane na ramie głównej, tworząc sekcje górną i dolną. Są kontrolowane i podgrzewane strefowo, aby stworzyć wymagany profil temperaturowy.
4. Układ hydrauliczny:
Działa jak „mięśnie” prasy. Zawiera agregat hydrauliczny, cylindry, zawory sterujące i orurowanie.
Zapewnia siłę otwierania i zamykania prasy głównej oraz umożliwia precyzyjną, niezależną kontrolę ciśnienia w różnych strefach zgodnie z krzywą procesu.
5. System wykładzin rolkowych:
Umieszczony pomiędzy stalowymi pasami a płytami grzewczymi, składa się z tysięcy gęsto ułożonych rolek o małej średnicy.
Podstawowe funkcje:
Podtrzymuj pasy: zapobiegaj nadmiernemu uginaniu się pasów stalowych pod wysokim ciśnieniem.
Zmniejsz tarcie: Przekształć tarcie ślizgowe pomiędzy stalowymi pasami a stacjonarnymi płytami grzewczymi w tarcie toczne, znacznie zmniejszając moc napędu i zużycie paska.
Równomierny nacisk i przenoszenie ciepła: Upewnij się, że nacisk jest równomiernie wywierany na matę i ułatwia przewodzenie ciepła.
6. Urządzenie do regulacji grubości:
Kluczowy element wykonawczy zapewniający wysoką precyzję kontroli grubości. Najpopularniejszym typem jest mimośrodowy mechanizm regulacji wału.
Składa się z szeregu wałów mimośrodowych zainstalowanych na końcach rolek podporowych. Precyzyjnie kontrolując kąt obrotu wałów mimośrodowych za pomocą serwomotorów, rolki podporowe można podnosić lub opuszczać, pośrednio i lokalnie regulując w ten sposób szczelinę pomiędzy górną i dolną płytą w celu dynamicznej kontroli grubości.
7. Systemy smarowania i czyszczenia:
System smarowania: Automatycznie dostarcza olej smarujący do łożysk ruchomych części, takich jak wykładzina rolkowa i łańcuchy, zapewniając płynną pracę i zmniejszając zużycie.
System czyszczenia taśmy: Wykorzystuje skrobaki, szczotki druciane lub urządzenia odsysające do ciągłego usuwania zanieczyszczeń (żywica, włókna) przylegających do powierzchni stalowych taśm, chroniąc taśmy i zapewniając jakość powierzchni panelu.
8. System sterowania automatyzacją:
Służy jako „mózg” prasy. Zwykle składa się ze sterowników PLC (programowalnych sterowników logicznych) i komputera przemysłowego (komputera nadzorującego).
Monitoruje i reguluje wszystkie kluczowe parametry – ciśnienie, temperaturę, prędkość, napięcie, grubość – w czasie rzeczywistym, zapewniając stabilność procesu, wysoką wydajność i stałą jakość produktu.
|
Kluczowe parametry techniczne |
Szerokość nominalna: 2600 - 2700 mm
Zakres grubości produktu: zazwyczaj 2,0–40,0 mm (regulowany)
Maksymalne ciśnienie projektowe: kilka tysięcy do kilkudziesięciu tysięcy kN (kiloniutonów)
Temperatura płyty grzewczej: 180–240°C (regulowana w zależności od procesu)
Szybkość produkcji: do 800 - 1500 mm/s (w zależności od grubości i gęstości produktu)
Roczna zdolność produkcyjna: ok. 150 000 - 300 000 metrów sześciennych/rok (w zależności od konfiguracji i produktu)
Całkowita zainstalowana moc: ok. 2000–4000 kW (różni się w zależności od konfiguracji)
|
Główne zastosowania płyt pilśniowych |
Płyty pilśniowe, zwłaszcza płyty pilśniowe o średniej i dużej gęstości (MDF/HDF), są szeroko stosowane ze względu na ich gładką powierzchnię i jednorodną strukturę wewnętrzną:
Produkcja mebli: Stosowany do korpusów szafek, paneli tylnych, dna szuflad w meblach panelowych.
Dekoracja wnętrz i budownictwo: Stosowane jako podłoże do podłóg laminowanych, warstwa rdzeniowa do drzwi, paneli ściennych, listew przypodłogowych.
Sprzęt audio: używany do produkcji wysokiej jakości obudów głośników.
Rękodzieło i rekwizyty wystawowe: używane do ramek do zdjęć, witryn, wyposażenia sklepów.
Przemysł opakowaniowy: używany do wysokiej klasy pudełek upominkowych, stojaków ekspozycyjnych.
Zapewniamy nie tylko światowej klasy maszyny, ale także kompleksowe wsparcie techniczne, instalację i uruchomienie, szkolenie personelu i obsługę posprzedażną, zapewniając płynną realizację Twojego projektu od koncepcji do produkcji.
Nasze kontakty:
Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
E-mail: osbmdfmachinery@gmail.com
