1. Участок подготовки сырья

Это отправная точка производственной линии, целью которой является переработка бревен или отходов переработки в качественную древесную щепу.

  Основное оборудование: Измельчитель, сито для стружки, измельчитель, моечная машина для стружки, ленточный конвейер, бункер для стружки и т. д.

  Описание процесса: Бревна окориваются и измельчаются на квалифицированную щепу на дробильной машине. Затем щепа проходит через систему сортировки для удаления крупногабаритных или недостаточно крупных фрагментов и примесей. Некоторые линии также включают систему промывки для удаления песка, камней и металлов, защищая пластины рафинера на последующих этапах. Соответствующая щепа хранится в бункере для стружки для буферизации производства.

2. Секция подготовки волокна

Это основной технологический этап производства МДФ, задачей которого является разделение древесной щепы на отдельные волокна.

  Основное оборудование: рафинер (включая подающий шнек, подогреватель, рафинер), систему нанесения воска.

  Описание процесса: Щепа сначала поступает в бункер предварительного нагрева, а затем сжимается подающим шнеком в плотную пробку, которая подается в подогреватель для размягчения высокотемпературным паром. Размягченная щепа поступает в рафинерную установку, где она разделяется на волокна под действием вращающихся на высокой скорости пластин рафинера. Во время этого процесса на волокна равномерно распыляется расплавленный воск (водоотталкивающее средство). Сегодня передовые пластины рафинера могут достигать диаметра до 60 дюймов, а производительность одной установки — до 40 тонн в час.

3. Секция смешивания и сушки смолы

  Основное оборудование: система смешивания смолы, дозирующие насосы, сушильный трубопровод, воздухонагреватель, циклонный сепаратор.

  Описание процесса: Влажные волокна из продувочной линии рафинера тщательно смешиваются с нанесенным клеем (в основном карбамидоформальдегидной смолой) в высокоскоростном воздушном потоке. Смешанные волокна сразу же поступают в сушильный трубопровод, кратковременно контактируя с высокотемпературным воздухом. В течение нескольких секунд содержание влаги в волокне испаряется до требуемых 8-12%. Высушенные волокна отделяются от воздуха с помощью циклона и направляются в бункер для сухих волокон. Передовая технология смешивания позволяет сэкономить до 25% клея по сравнению с традиционными методами.

4. Секция формирования мата

Этот процесс имеет решающее значение для определения однородности плотности плиты.

  Основное оборудование: формовочная машина (механическая или пневматическая), предпечатная подготовка, летающая отрезная пила, металлодетектор, система отбраковки матов.

  Описание процесса: Сухие волокна из бункера выводятся и равномерно распределяются формовочной машиной на непрерывно движущуюся формовочную проволоку, образуя рыхлый коврик одинаковой толщины, ширины и плотности. Затем мат проходит через предварительный пресс, где под давлением вытесняется некоторое количество воздуха, что увеличивает его плотность и прочность для последующей транспортировки и горячего прессования. Предварительно прессованный коврик обрезается по размеру с помощью кромкообрезчиков и отрезной пилы и проверяется металлодетектором. Отбракованные маты измельчаются системой переработки и возвращаются в бункер для сухого волокна. Для производства тонких плит необходима специальная технология формования (например, Starformer), обеспечивающая точность формования.

5. Секция горячего прессования

Горячее прессование — это основной процесс отверждения и формирования мата. Нагревание и давление отверждают клей и создают связи между волокнами.

  Основное оборудование: горячий пресс (пресс непрерывного действия или многократный пресс), загрузчик, разгрузчик, механизм одновременного закрытия, ограничители толщины.

  Описание процесса:

      Многоотверстный пресс: Маты загружаются в отверстия пресса (например, 15 слоев), одновременно прессуются и нагреваются для отверждения, а затем выгружаются.

      Непрерывное прессование: мат непрерывно транспортируется через пресс с помощью стальных лент, постепенно затвердевая в непрерывную ленту необработанного картона под воздействием высокой температуры и давления. Прессы непрерывного действия обладают такими преимуществами, как чрезвычайно высокая эффективность, жесткие допуски по толщине, однородное качество плит и меньший припуск на шлифовку.

  Ключевые параметры процесса: Контроль температуры, давления и времени прессования имеет решающее значение. Температура зависит от типа клея и толщины плиты; давление варьируется в течение цикла, обычно высокое при закрытии, затем снижается (0,6–1,3 МПа) при отверждении; Содержание влаги в мате обычно контролируется на уровне около 10 %: слишком высокое значение может вызвать вздутие и расслоение, слишком низкое может привести к получению мягкой поверхности и низкой прочности. При производстве тонких плит (<3 мм) особенно важны скорость пресса и контроль кривой уплотнения на подаче.

6. Секция последующей обработки и шлифования

  Основное оборудование: токарный охладитель, промежуточный склад, шлифовальный станок, калибровочные пилы, штабелер.

  Описание процесса: Горячие необработанные плиты, выходящие из пресса, должны быть принудительно охлаждены токарным охладителем. Охлажденные плиты укладываются друг на друга и подвергаются кондиционированию (хранению) в течение определенного периода времени, чтобы снять внутренние напряжения и дать возможность клею полностью затвердеть. Подготовленные доски поступают на линию шлифования, где несколько шлифовальных головок удаляют предварительно затвердевший поверхностный слой, в результате чего поверхность становится гладкой и имеет точную толщину. Наконец, доски разрезаются до окончательных размеров (например, 4х8 футов), проверяются, сортируются и складываются для хранения.

шлифовальная машина

поперечная пила