Bạn đang ở đây: Trang chủ / Các sản phẩm / Dây chuyền sản xuất MDF / Máy sản xuất MDF hoàn chỉnh / Dây chuyền sản xuất MDF cách âm 16mm 120.000m³ hàng năm

Máy ép trước cho dây chuyền sản xuất MDF hàng năm 120.000m³

Dây chuyền sản xuất máy chà nhám MDF hàng năm 120.000m³

Màn hình rung cho dây chuyền sản xuất MDF

Dây chuyền sản xuất MDF cách âm 16mm 120.000m³ hàng năm

Dây chuyền sản xuất này được thiết kế đặc biệt để sản xuất ván MDF cách âm 16mm, công suất hàng năm lên tới 120.000 mét khối. Nó tích hợp các công nghệ tự động hóa, hiệu quả cao và tiết kiệm năng lượng để đảm bảo hiệu suất cách âm tuyệt vời của bo mạch. Thích hợp cho các yêu cầu giảm tiếng ồn trong ngành xây dựng, nội thất và trang trí, dây chuyền này bao gồm các hệ thống xử lý nguyên liệu thô, chuẩn bị sợi, tạo hình thảm, ép nóng và hoàn thiện. Cấu hình có thể tùy chỉnh có sẵn để hỗ trợ sản xuất quy mô lớn và chất lượng cao cho khách hàng.


sẵn có:



hỏi thăm Thêm vào giỏ

Người mẫu:
MH
Thương hiệu:
MINH HUNG

Mô tả sản phẩm

Dây chuyền sản xuất MDF cách âm 16mm 120.000m³ Hàng năm

Dây chuyền sản xuất này là một dự án chìa khóa trao tay tự động hóa cao, có công nghệ tiên tiến, được thiết kế đặc biệt để sản xuất ván sợi mật độ trung bình (MDF) cách âm 16mm chất lượng cao. Toàn bộ dây chuyền được thiết kế xoay quanh các khái niệm về hiệu quả, ổn định và bảo tồn năng lượng, đảm bảo đạt được mục tiêu sản lượng hàng năm là 120.000 mét khối.

Thiết bị sản xuất

I. Phần chuẩn bị nguyên liệu

1. Hệ thống băm & sàng lọc: Sử dụng máy băm trống quy mô lớn để xử lý gỗ thô, gỗ cành hoặc dăm gỗ. Tiếp theo là sàng xoay và máy nghiền lại để tách chip đủ tiêu chuẩn khỏi các hạt quá khổ, đảm bảo kích thước chip đồng đều cho giai đoạn tiếp theo.

2. Hệ thống đo lường và lưu trữ chip: Được trang bị các silo lớn và cân băng tải chính xác để cung cấp chip liên tục và ổn định, cung cấp nền tảng dữ liệu cho công thức tiếp theo.

máy băm trống

II. Phần chuẩn bị sợi (lõi)

1. Hệ thống khử rung tim: Trái tim của dây chuyền sản xuất. Một máy khử rung (refiner) liên tục cỡ lớn được sử dụng để làm mềm dăm bào bằng hơi nước ở nhiệt độ cao, áp suất cao trước khi tinh chế chúng thành sợi gỗ chất lượng cao thông qua các đĩa mài chính xác. Giai đoạn này rất quan trọng để xác định chất lượng sợi và đặc tính của tấm ván cuối cùng.

Hệ thống nấu và tinh chế sợi cho dây chuyền sản xuất MDF

2. Hệ thống trộn và sấy khô nhựa:

Trộn: Hệ thống trộn bằng khí nén tốc độ cao trong đường ống đảm bảo trộn kỹ và đồng đều các sợi với nhựa urê-formaldehyde (UF) hoặc MDI thân thiện với môi trường, cùng với các chất phụ gia cách âm chuyên dụng (ví dụ: chất độn khoáng, vật liệu giảm chấn).

Sấy khô: Máy sấy trống quay lớn sử dụng không khí nóng để giảm nhanh độ ẩm của sợi xuống phạm vi cần thiết để tạo hình.

máy xay sinh tố

máy sấy

III. Phần tạo hình & ép trước

1. Trạm tạo hình: Sử dụng máy tạo sợi cơ học hoặc khí nén tiên tiến để phân phối đều các sợi đã được nhựa hóa và sấy khô thành một tấm thảm có độ dày liên tục, đồng đều. Độ chính xác của thiết bị này trực tiếp xác định độ đồng đều về mật độ và dung sai độ dày của tấm ván hoàn thiện.

2. Máy ép trước: Thảm đi vào máy ép trước đai liên tục để nén ban đầu, giúp tăng độ bền khi vận chuyển và loại bỏ không khí bị kẹt để tránh phồng rộp trong quá trình ép nóng.

máy tạo hình

máy ép trước cho MDF

IV. Phần ép nóng và hoàn thiện

1. Máy ép phẳng liên tục: Sự đầu tư cốt lõi và quan trọng nhất của dây chuyền. Máy ép phẳng liên tục nhiều lần mở sử dụng các cấu hình nhiệt độ, áp suất và thời gian được kiểm soát chính xác để xử lý thảm thành một tấm ván cứng trong khi di chuyển liên tục. Nó được đặc trưng bởi sản lượng cao, bề mặt nhẵn, độ dày chính xác và phân bổ mật độ đồng đều, khiến nó trở nên lý tưởng để sản xuất các bảng tiêu chuẩn khổ lớn.

2. Hệ thống làm mát & cắt tỉa: Các tấm ép đi qua bộ làm mát hình sao để làm mát và định hình đồng đều. Sau đó, chúng được cắt chính xác theo kích thước thô yêu cầu bằng cưa cắt ngang và cắt tỉa cạnh.

3. Hệ thống chà nhám: Máy chà nhám hiệu chuẩn nhiều đầu, công suất lớn (thường là 6-8 đầu) thực hiện mài mịn trên bề mặt trên và dưới của bảng. Điều này đảm bảo độ dày chính xác và bề mặt nhẵn hoàn hảo, cung cấp chất nền lý tưởng cho việc cán màng hoặc sử dụng trực tiếp tiếp theo.

máy ép đai liên tục

máy cắt cạnh

Máy chà nhám MDF

V. Hệ thống điều khiển và tự động hóa

Toàn bộ dây chuyền được điều khiển bởi PLC trung tâm (Bộ điều khiển logic lập trình) và hệ thống máy tính được tích hợp trong phòng điều khiển. Nó cho phép giám sát và điều chỉnh tự động toàn bộ quy trình—từ tỷ lệ nguyên liệu thô, các thông số tinh chế, liều lượng nhựa và mật độ thảm đến chu trình ép—đảm bảo sự ổn định trong sản xuất và chất lượng sản phẩm nhất quán.

Tóm tắt tính năng dòng

Thiết kế công suất cao: Thiết bị cốt lõi (máy tinh chế, máy sấy, máy ép) được lựa chọn và phù hợp với công suất 120.000 m³/năm.

Cách âm tuyệt vời: Hệ thống trộn chuyên dụng đảm bảo bổ sung đồng đều các chất phụ gia cách âm, đây là sự đảm bảo kỹ thuật cho hiệu suất âm thanh vượt trội (khả năng kháng âm cao) của bảng 16mm.

Tự động hóa cao: Giảm chi phí lao động và cải thiện hiệu quả sản xuất cũng như tính nhất quán của sản phẩm.

Tiết kiệm năng lượng & thân thiện với môi trường: Kết hợp các hệ thống thu hồi năng lượng (ví dụ: thu hồi nhiệt từ máy ép, xử lý khí thải từ máy sấy), tuân thủ các tiêu chuẩn môi trường.

Tấm cách âm được sản xuất như thế nào?

Quy trình sản xuất MDF cách âm 16mm được xây dựng dựa trên quy trình sản xuất MDF tiêu chuẩn, với điểm bổ sung cốt lõi là áp dụng các chất phụ gia cách âm và điều chỉnh thiết bị cũng như quy trình để đáp ứng các yêu cầu về mật độ và hiệu suất cao hơn. Toàn bộ quá trình được tự động hóa cao và bao gồm các bước sau:

Giai đoạn 1: Chuẩn bị nguyên liệu thô

1. Máy băm: Gỗ (gỗ, cành cây, gỗ tái chế, v.v.) được đưa vào máy băm trống quy mô lớn để tạo ra dăm xử lý đồng nhất.

2. Sàng lọc & Rửa: Các mảnh vụn được đưa qua thiết bị sàng lọc để loại bỏ các khối quá khổ (được gửi lại để băm lại) và các hạt mịn (có thể dùng làm nhiên liệu). Chip đủ tiêu chuẩn được rửa để loại bỏ các tạp chất như cát và kim loại, đảm bảo chất lượng xử lý tiếp theo và an toàn thiết bị.

Giai đoạn 2: Chuẩn bị sợi - [Bước cách âm chính]

3. Tinh chế: Các chip sạch được đưa đến bộ gia nhiệt trước, làm mềm bằng hơi nước áp suất cao, sau đó đưa vào máy khử rung tim (máy tinh chế). Tại đây, dăm gỗ được tách thành sợi thô rồi tinh chế thành sợi gỗ mịn.

4. Trộn nhựa và phụ gia: Đây là bước cốt lõi để sản xuất tấm cách âm. Các sợi khô được trộn đều trong hệ thống đường ống khí nén tốc độ cao với các nguyên liệu sau:

Chất kết dính: Nhựa Urea-Formaldehyde (UF) hoặc Methyl Diphenyl Diisocyanate (MDI) thân thiện với môi trường.

Phụ gia: Chẳng hạn như chất làm cứng và chất chống thấm nước.

Phụ gia cách âm: Chất độn khoáng chuyên dụng (ví dụ: bột thạch anh, bari sunfat), vật liệu giảm chấn hoặc các hợp chất polyme khác. Những chất độn mật độ cao này làm tăng khối lượng bo mạch một cách hiệu quả, chặn sự truyền sóng âm và nâng cao hiệu suất âm thanh.

5. Sấy sợi: Các sợi, hiện được phủ nhựa và chất phụ gia, đi vào đường ống sấy quay, nơi chúng được làm khô nhanh chóng bằng không khí nóng đến độ ẩm thích hợp để tạo hình.

Giai đoạn 3: Tạo hình & ép trước

6. Tạo hình: Các sợi khô được phân bố đều bằng máy tạo hình cơ khí hoặc khí nén tiên tiến trên một đai thép chuyển động, tạo thành một tấm thảm 'lông xù' liên tục, có độ dày đồng đều. Độ chính xác khi tạo hình là rất quan trọng đối với tấm ván dày 16mm.

7. Ép trước: Tấm thảm bông trước tiên được đưa vào máy ép trước, tại đây nó được nén ban đầu ở nhiệt độ phòng thành một dải thảm có độ bền nhất định. Việc ép trước sẽ loại bỏ không khí, giảm độ dày để vận chuyển dễ dàng hơn và ngăn ngừa hiện tượng xì hơi khi ép nóng.

Giai đoạn 4: Ép nóng & bảo dưỡng

8. Ép nóng: Đây là bước của quá trình tạo hình chìa khóa. Dải thảm được cắt theo chiều dài yêu cầu và đưa vào máy ép phẳng liên tục. Dưới nhiệt độ cao (200-250°C) và áp suất cao (vài chục MPa), nhựa trong sợi nhanh chóng đông cứng, liên kết chắc chắn các sợi gỗ và các chất phụ gia cách âm thành một tấm ván chắc chắn. Cấu hình áp suất, nhiệt độ và tốc độ được kiểm soát chính xác đảm bảo độ chính xác về độ dày cao và mật độ đồng đều trên toàn bảng 16mm.

Giai đoạn 5: Hoàn thiện & Gia công

9. Làm mát & Cắt tỉa: Ván ép rất nóng và phải được đưa vào bộ làm mát/máy xếp để làm mát đều nhằm giải phóng ứng suất bên trong và ổn định kích thước. Sau đó, các tấm ván nguội sẽ được cắt theo kích thước tiêu chuẩn bằng cưa cắt ngang và cắt cạnh.

10. Chà nhám: Các tấm ván được đưa qua máy chà nhám hiệu chuẩn hạng nặng nhiều đầu (thường là 6-8 đầu). Chà nhám sẽ loại bỏ lớp đã được xử lý trước, điều chỉnh độ lệch độ dày và tạo ra bề mặt cực kỳ mịn và phẳng, cung cấp lớp nền hoàn hảo cho việc cán, sơn hoặc sử dụng trực tiếp sau này.

11. Kiểm tra & Đóng gói: Cuối cùng, các tấm ván phải trải qua quá trình kiểm tra chất lượng nghiêm ngặt (độ dày, mật độ, độ phẳng, MOR, lượng khí thải formaldehyde và kiểm tra từng chỗ về hiệu suất cách âm). Các sản phẩm đạt tiêu chuẩn sẽ được tự động xếp chồng lên nhau, đóng gói, dán nhãn và lưu kho để bán.

Quy trình sản xuất MDF

Nguyên liệu sản xuất tấm cách âm là gì?

Hệ thống nguyên liệu để sản xuất ván MDF cách âm dựa trên ván MDF tiêu chuẩn, với lõi được bổ sung các chất độn cách âm mật độ cao, tỷ lệ trọng lượng cao. Nguyên liệu chính được chia thành các loại sau:

I. Chất liệu sợi lõi (Sợi gỗ)

Điều này tạo thành ma trận của bảng, cung cấp độ bền cơ học và cấu trúc cơ bản.

1. Nguyên liệu gỗ:

Các loại: Gỗ mềm (ví dụ: thông, linh sam), gỗ cứng (ví dụ: bạch đàn, cây dương, gỗ sồi) hoặc hỗn hợp cả hai. Gỗ rừng trồng phát triển nhanh, phế thải chế biến gỗ (ví dụ, phế liệu, phoi bào) hoặc gỗ tái chế thường được sử dụng.

Đặc trưng:

Gỗ mềm: Sợi dài hơn mang lại độ bền liên kết bên trong tốt hơn, dẫn đến ván có độ dẻo dai tốt hơn.

Gỗ cứng: Sợi ngắn hơn tạo ra cấu trúc ván mịn hơn với bề mặt mịn hơn và độ phẳng cao hơn.

Sử dụng hỗn hợp: Cân bằng độ bền của ván, chất lượng bề mặt và chi phí.

Gỗ tái chế: Giá thành rẻ, thân thiện với môi trường nhưng yêu cầu kiểm soát chặt chẽ hàm lượng tạp chất để đảm bảo chất lượng.

cây dương

cây thông

bạch đàn

2. Sợi thực vật ngoài gỗ:

Chủng loại: Tre, bã mía, rơm rạ, thân cây bông,..

Đặc trưng:

Thân thiện với môi trường và có thể tái tạo, nó là một sự thay thế tốt cho tài nguyên gỗ.

Các đặc tính của các loại sợi khác nhau rất khác nhau và các thông số của quy trình sản xuất cần được điều chỉnh.

cây tre

thân cây ngô

cây lau

II. chất kết dính

Vai trò của nó là liên kết chắc chắn các sợi rời lại với nhau, tạo nên sức bền cho tấm ván.

1. Nhựa urê-Formaldehyde (UF):

Đặc điểm: Chất kết dính có chi phí thấp nhất và được sử dụng rộng rãi nhất. Tốc độ đóng rắn nhanh và hiệu suất liên kết tốt.

2. Nhựa Isocyanate (MDI):

Đặc trưng:

Không thêm Formaldehyde: Không chứa formaldehyde, mang lại hiệu quả môi trường tuyệt vời. Là sự lựa chọn ưu tiên cho dòng ván MDF cao cấp, thân thiện với môi trường.

Độ bền liên kết cao: Độ bám dính tuyệt vời cho cả gỗ và chất độn, đặc biệt thích hợp cho các tấm cách âm có chứa lượng lớn chất độn khoáng, chống bám bụi.

Khả năng chống nước tốt: Cải thiện đáng kể khả năng chống ẩm của bo mạch.

III. Phụ Gia Cách Âm - 【Vật Liệu Chức Năng Cốt Lõi】

Đây là chìa khóa mang lại hiệu quả cách âm tuyệt vời cho ván MDF. Nguyên tắc cốt lõi là tăng mật độ bề mặt (khối lượng trên một đơn vị diện tích) của tấm ván, tuân theo 'định luật khối lượng' – khối lượng càng lớn thì khả năng cách âm càng tốt.

1. Chất độn khoáng:

Các loại: Bari sunfat (bột barit), cát thạch anh, bột đá vôi (canxi cacbonat), cao lanh, v.v.

Đặc trưng:

Mật độ cao: Đây là đặc điểm quan trọng nhất. Ví dụ, mật độ của bari sunfat (4,5 g/cm³) cao hơn nhiều so với sợi gỗ (~1,5 g/cm³), cho phép một lượng nhỏ có thể làm tăng đáng kể trọng lượng của tấm ván.

Trơ: Ổn định về mặt hóa học, không ảnh hưởng đến quá trình đóng rắn keo.

Lấp đầy: Lấp đầy hiệu quả các khoảng trống giữa các sợi, tạo ra cấu trúc bảng dày đặc hơn và giảm đường truyền sóng âm.

Cân bằng giữa chi phí và hiệu suất: Bari sulfat có hiệu quả nhất nhưng tốn kém; cát thạch anh và bột đá vôi là những sự thỏa hiệp phổ biến, có chi phí thấp hơn.

2. Vật liệu giảm chấn:

Các loại: Bột cao su, vật liệu gốc nhựa đường, polyme, v.v.

Đặc trưng:

Hấp thụ rung: Chuyển đổi năng lượng âm thanh thành nhiệt một cách hiệu quả, tiêu tán năng lượng của sóng âm tần số từ trung bình đến thấp, giảm độ rung của bảng do sóng âm và tiếng ồn bức xạ thứ cấp gây ra.

Hiệu ứng tổng hợp: Thường được sử dụng kết hợp với chất độn khoáng để cải thiện đồng thời cả hiệu suất cách âm (chặn) và hấp thụ (tiêu tán).

IV. Phụ gia khác

1. Chống thấm nước: Thông thường là nhũ tương parafin, dùng để cải thiện khả năng chống nước và chống ẩm của ván.

2. Chất làm cứng: Được sử dụng để tăng tốc độ đóng rắn của nhựa UF, nâng cao hiệu quả sản xuất.

3. Chất chống cháy: Chẳng hạn như nhôm hydroxit, magie hydroxit, dùng để sản xuất ván MDF vừa có chức năng cách âm, vừa chống cháy.

Bản tóm tắt:

Cốt lõi của công thức nguyên liệu để sản xuất ván MDF cách âm chất lượng cao nằm ở:

Sợi gỗ làm cấu trúc cơ bản.

Nhựa MDI đảm bảo sự thân thiện với môi trường và liên kết hiệu suất cao.

Chất độn khoáng mật độ cao (ví dụ: bari sunfat) là chìa khóa để đạt được mức suy hao truyền âm thanh cao (STL).

Chúng tôi là ai

Công ty TNHH Sản xuất Thiết bị Máy móc MDF & MINGHUNG Sơn Đông được thành lập vào năm 1983, chuyên về các giải pháp in liên tục trong hơn 40 năm.

MINHHUNG là công ty hàng đầu trong ngành sản xuất máy làm OSB&MDF. Với sự tập trung mạnh mẽ vào việc sản xuất máy móc chất lượng cao, chúng tôi chuyên sản xuất dây chuyền sản xuất hoàn chỉnh của ván sợi mật độ trung bình (MDF), ván sợi mật độ cao (HDF), ván dăm (PB), ván dăm định hướng (OSB), ván dăm siêu bền có khả năng tráng phủ (LSB), ván nhiều lớp và ván lạng.

Dây chuyền sản xuất MDF MINHHUNG