1. Người gỡ vỏ
Sử dụng thiết kế con lăn cơ khí hoặc đầu cắt thủy lực. Khi khúc gỗ quay và đi qua, các dụng cụ hợp kim có độ bền cao hoặc áp suất thủy lực sẽ loại bỏ chính xác vỏ cây, bùn và các tạp chất khác. Điều này không chỉ mang tính thẩm mỹ mà còn rất quan trọng để ngăn chặn các chất gây ô nhiễm, nấm mốc và hóa chất trên vỏ cây làm ô nhiễm veneer, làm mòn các lưỡi bong tróc và ảnh hưởng đến độ bền liên kết trong các quá trình tiếp theo.
Các tính năng chính:
Làm sạch hiệu quả cao: Tỷ lệ loại bỏ vỏ cây vượt quá 95%, thích ứng với các loài khác nhau (ví dụ: thông, bạch đàn, cây dương) và đường kính khúc gỗ.
Nạp tự động: Thường được tích hợp với hệ thống tải nhật ký để vận hành tự động liên tục.
Thiết kế thân thiện với môi trường: Được trang bị hệ thống thu hồi vỏ cây và dăm gỗ để chuyển chất thải đến các nhà máy năng lượng làm nhiên liệu.
2. Máy định tâm nhật ký
Đây là chìa khóa để cải thiện năng suất. Vượt xa trải nghiệm thủ công, các dòng sản phẩm cao cấp hiện đại sử dụng chức năng quét laze hoặc chụp ảnh tia X để tạo mô hình 3D về hình dạng bên ngoài và các khuyết tật bên trong của khúc gỗ (ví dụ như thối tim, mắt thắt lớn). Một máy tính tính toán đường tâm quay tối ưu để thu được khối lượng tối đa của veneer chất lượng cao và truyền trực tiếp dữ liệu này đến máy tiện veneer.
Các tính năng chính:
Quét có độ chính xác cao: Đầu dò laser mô hình chính xác hình học nhật ký.
Tính toán thông minh: Các thuật toán tích hợp tối ưu hóa đường tâm để đạt được sản lượng veneer chất lượng tối đa.
Liên kết dữ liệu: Tích hợp liền mạch với hệ thống điều khiển máy tiện veneer để sản xuất thông minh.
3. Máy tiện veneer
Khúc gỗ ở giữa được kẹp giữa các trục lớn và được dẫn động ở tốc độ cao. Đồng thời, một cỗ xe cắt chứa lưỡi dao được mài chính xác tiến về phía khúc gỗ đang quay với tốc độ tuyến tính không đổi, gọt nó giống như một 'vọt bút chì' thành một dải veneer liên tục với độ dày định trước. Chức năng cốt lõi của nó là đảm bảo độ dày veneer trên toàn bộ khúc gỗ và giữa các khúc gỗ khác nhau.
Các tính năng chính:
Bộ truyền động servo CNC: Sử dụng động cơ servo và hệ thống CNC để điều khiển cấp liệu vận chuyển, đạt độ chính xác lên tới ± 0,05mm.
Hệ thống trục chính kép: Trục xoay có đường kính lớn kẹp chặt khúc gỗ chính; trục xoay có đường kính nhỏ hơn tự động mở rộng khi khúc gỗ thuôn nhọn để tiếp tục bám chặt, giảm đường kính lõi và cải thiện việc sử dụng gỗ.
Điều chỉnh thông số theo thời gian thực: Độ dày và tốc độ bong tróc của veneer có thể được đặt và điều chỉnh thông qua màn hình cảm ứng.
4. Máy cắt veneer
Được đặt ngay sau máy tiện, dải băng veneer tốc độ cao đi qua nó. Sử dụng cảm biến quang điện hoặc camera CCD, nó phát hiện các khuyết tật (ví dụ: nút thắt, vết nứt, sự đổi màu) trong thời gian thực. Dựa trên các kích thước đặt trước và khả năng nhận dạng khuyết tật, nó điều khiển kéo thủy lực cỡ lớn hoặc dao quay để thực hiện các đường cắt chính xác, tốc độ cao, cắt các phần tốt thành các tấm hình chữ nhật và tự động phân loại chúng.
Các tính năng chính:
Nhận dạng thị giác máy: Camera có độ phân giải cao đảm bảo chất lượng phân loại và xác định lỗi chính xác.
Cắt tốc độ cao, độ chính xác cao: Tần số cắt cao với các cạnh sạch sẽ, không có mảnh vụn.
Tự động phân loại: Có thể tích hợp với băng tải để tự động xếp veneer các loại và kích thước khác nhau thành các cọc khác nhau.
5. Máy sấy veneer
Veneer xanh từ máy tiện có độ ẩm rất cao (60%-100%) và phải được sấy khô đạt yêu cầu quy trình là 8%-12%. Điển hình là loại đai lưới hoặc con lăn nhiều tầng, nó sử dụng không khí nóng (được làm nóng bằng hơi nước, dầu nhiệt hoặc khí) buộc phải lưu thông bên trên và bên dưới lớp veneer để làm bay hơi ẩm. Nhiệt độ sấy và tốc độ không khí được kiểm soát chính xác ở nhiều vùng để ngăn chặn veneer bị cong vênh hoặc trở nên quá khô và giòn.
Các tính năng chính:
Kiểm soát nhiệt độ và độ ẩm theo vùng: Vùng sấy và vùng xả được kiểm soát độc lập để tối ưu hóa đường cong sấy và đảm bảo chất lượng.
Lưu thông không khí hiệu quả: Vòi phun được thiết kế đặc biệt đảm bảo phân phối nhiệt đều và hiệu quả sấy khô cao.
Thiết kế tiết kiệm năng lượng: Thường bao gồm các hệ thống thu hồi nhiệt để giảm đáng kể mức tiêu thụ năng lượng.
6. Máy ghép veneer
Nối các tấm veneer khổ nhỏ đã khô (chủ yếu cho lớp lõi và lớp sau) thành các tấm lớn. Các loại chính:
Máy ghép ngón tay: Nghiền các khớp ngón tay vào các cạnh veneer, bôi keo và nối chúng theo chiều dọc thành các dải dài.
Máy ghép nối chéo: Căn chỉnh các đầu veneer và nối chúng ở các điểm cuối bằng cách sử dụng sợi nylon phủ keo nóng chảy hoặc hàn siêu âm ở mặt sau.
Các tính năng chính:
Cho ăn tự động: Tự động căn chỉnh, dán, ép và cắt chiều dài.
Mối nối có độ bền cao: Veneer ghép có độ bền cao, ít ảnh hưởng đến quá trình sử dụng sau này.
7. Máy rải keo
Bôi đều chất kết dính (ví dụ: nhựa UF, nhựa PF) lên bề mặt veneer thông qua bể keo và cuộn định lượng chính xác. Các loại bao gồm máy rải bốn cuộn và hai cuộn, cho phép kiểm soát chính xác khối lượng trải (g/m²). Máy rải hiện đại có hệ thống giám sát và bù keo tự động, đảm bảo ứng dụng nhất quán trên mỗi tờ, điều này rất quan trọng để kiểm soát chất lượng tấm và lượng khí thải formaldehyde.
Các tính năng chính:
Cuộn đo chính xác: Cuộn thép mạ crom cứng cho độ chính xác cao và chống mài mòn.
Điều chỉnh khoảng cách tự động: Điều chỉnh khoảng cách cuộn dựa trên độ dày veneer để trải đều.
Hệ thống tuần hoàn keo: Khuấy liên tục chất kết dính để tránh lắng và duy trì độ nhớt ổn định.
8. Trạm Layup / Dây chuyền Layup tự động
Lắp ráp các mặt dán lõi đã dán và các mặt dán mặt/mặt sau không dán keo thành một tấm thảm (panel) với các hướng thớ xen kẽ.
Trạm Layup Thủ công: Người vận hành làm việc với các hướng dẫn định vị. Hiệu quả thấp hơn nhưng tính linh hoạt cao.
Dây chuyền Layup tự động: Dấu ấn của dòng sản phẩm cao cấp. Sử dụng rô-bốt, giác hút và băng tải để tự động gắp và đặt ván mỏng từ các ngăn khác nhau với độ chính xác cao, thay thế hoàn toàn lao động thủ công, mang lại hiệu quả cao và tạo thảm nhất quán, không có lỗi.
Các tính năng chính (Dòng tự động):
Định vị thị giác máy: Xác định thớ và hướng của veneer.
Robot đa trục: Gắp và đặt tốc độ cao, độ chính xác cao.
Tích hợp liền mạch: Đồng bộ hóa hoàn hảo với băng tải thượng nguồn và hạ lưu.
9. Báo chí trước
Trước khi đưa vào máy ép nóng, thảm được ép lạnh (hoặc làm ấm nhẹ) để bắt đầu liên kết giữa các lớp và đẩy không khí ra ngoài, tạo thành một tấm thảm kết hợp với độ bền ban đầu. Điều này giúp tấm thảm không bị xẹp xuống trong quá trình vận chuyển và chất hàng vào máy ép nóng, đồng thời giảm độ mở cửa ban ngày của máy ép nóng, nâng cao hiệu quả.
Các tính năng chính:
Áp suất trọng tải cao: Cung cấp đủ áp lực cho quá trình hình thành thảm ban đầu.
Băng tải đai: Băng tải tự động cho quá trình nạp và nạp liệu thảm.
Chu kỳ ngắn: Thời gian nhấn thường từ hàng chục giây đến vài phút.
10. Máy bốc xếp
Chúng là 'cánh tay phải và trái' của máy ép nóng nhiều lỗ. Bộ nạp nâng các tấm thảm đã lắp ráp lên từng lớp và đưa chúng chính xác vào từng lỗ ép. Máy dỡ sẽ loại bỏ các tấm đã ép khỏi mỗi lần mở sau chu trình và hạ chúng từng lớp xuống băng tải đầu ra. Đây là những điều cần thiết để đạt được quá trình ép nóng liên tục hoàn toàn tự động.
Các tính năng chính:
Khớp lớp: Số khung lấy phù hợp với số lần mở máy ép.
Chuyển động đồng bộ: Đồng bộ hóa chính xác với chu kỳ đóng/mở của máy ép.
Cấu trúc cường độ cao: Được chế tạo để chịu được trọng lượng của toàn bộ tải trọng máy ép, chắc chắn và bền bỉ.
11. Máy ép nóng dầu nhiệt thông minh - Lõi hệ thống
Đây là giá trị cốt lõi của toàn bộ dòng. Tại đây, tấm thảm phải chịu nhiệt độ và áp suất cao, xử lý keo và liên kết vĩnh viễn với tấm gỗ dán chắc chắn.
Hệ thống dầu truyền nhiệt: Bao gồm bộ gia nhiệt dầu (nguồn nhiệt), bơm nhiệt độ cao (công suất tuần hoàn), bình giãn nở (bù cho sự thay đổi thể tích), bộ tách dầu-khí và đường ống/van chính xác. Dầu truyền nhiệt được làm nóng đến 200-300°C trong lò sưởi và được bơm qua mạng lưới các kênh kín bên trong các tấm ép thép khổng lồ, truyền nhiệt cho chúng.
Kiểm soát nhiệt độ thông minh: Cặp nhiệt điện được nhúng trong mỗi tấm ép theo dõi nhiệt độ theo thời gian thực, cung cấp dữ liệu cho PLC trung tâm. PLC thực hiện điều khiển vòng kín chính xác, độc lập đối với nhiệt độ của từng tấm bằng cách điều chỉnh lưu lượng dầu, công suất bộ gia nhiệt hoặc vị trí van ba chiều, duy trì độ đồng đều nhiệt độ trong phạm vi ±1-2°C.
Hệ thống thủy lực: Cung cấp áp suất cao cần thiết cho quá trình ép (thường là 20-30 MPa), được điều khiển bởi động cơ servo để điều khiển có độ chính xác cao và tiết kiệm năng lượng.
Các tính năng chính:
Tính đồng nhất nhiệt độ cực cao: Giải quyết cơ bản thách thức trên toàn thế giới về độ dốc nhiệt độ trong máy ép làm nóng bằng hơi nước, tạo ra các tấm có đặc tính vật lý nhất quán và biến dạng tối thiểu.
Tiết kiệm năng lượng đáng kể: Hệ thống khép kín với mức thất thoát nhiệt tối thiểu, hiệu suất nhiệt tổng thể cao hơn >30% so với hệ thống hơi nước.
Điều khiển hoàn toàn tự động: PLC lưu trữ hàng trăm công thức ép (đường cong nhiệt độ, áp suất, thời gian) để gọi lại bằng một chạm; dữ liệu sản xuất có thể truy nguyên được.
12. Máy làm mát & tiện
Các tấm ra khỏi máy ép nóng rất nóng (>100°C) và dẻo. Việc xếp chồng chúng ngay lập tức sẽ gây cong vênh và đẩy nhanh quá trình lão hóa chất kết dính. Bộ làm mát sử dụng sự lưu thông không khí cưỡng bức để nhanh chóng giảm nhiệt độ của bảng điều khiển, định hình hình dạng của chúng. Công cụ quay xoay các tấm 180 độ, đảm bảo cả hai bề mặt nguội đều và chống lại xu hướng uốn cong do ứng suất vốn có của chúng.
Các tính năng chính:
Hệ thống làm mát không khí cưỡng bức: Quạt công suất cao giúp làm mát đồng đều.
Xoay tự động: Điều khiển bằng thủy lực hoặc trợ lực để vận hành trơn tru và đáng tin cậy.
13. Hiệu chỉnh máy chà nhám
Sau khi ép, các tấm có độ dày khác nhau và lớp bề mặt thô được xử lý trước. Máy chà nhám sử dụng 2-4 đầu chà nhám lớn (hạt thô, hạt mịn) để mài chính xác cả hai bề mặt tấm, đạt được độ dày cuối cùng chính xác, nhất quán và bề mặt phẳng, mịn, cung cấp lớp nền hoàn hảo cho việc cán, sơn hoặc sử dụng trực tiếp tiếp theo.
Các tính năng chính:
Hiệu chỉnh chà nhám: Hệ thống cấp liệu được điều khiển bằng CNC đảm bảo dung sai độ dày chặt chẽ (ví dụ: ± 0,1mm).
Chà nhám đai rộng: Xử lý các tấm khổ lớn.
Hút bụi mạnh mẽ: Thu gom bụi tập trung duy trì môi trường làm việc sạch sẽ.
14. Cưa tỉa (Cưa cắt ngang & Cưa cạnh)
Sau khi chà nhám, các cạnh không đều của tấm phải được cắt bỏ. Thiết bị này bao gồm một bộ cưa cạnh và một bộ cưa cắt ngang. Đầu tiên, tấm ván đi qua các cưa cạnh để cắt hai cạnh dài, sau đó dùng cưa cắt ngang để cắt các đầu, tạo ra tấm ván hoàn thiện có góc vuông chính xác và kích thước tiêu chuẩn hóa.
Các tính năng chính:
Cắt cạnh đồng thời: Máy cưa cắt cả hai cạnh cùng lúc, đảm bảo các cạnh song song.
Định cỡ CNC: Các điểm dừng định vị động cơ servo để có chiều dài và chiều rộng bảng điều khiển chính xác.
Lưỡi hợp kim tốc độ cao: Cắt mịn, không có mảnh vụn.
Bộ thiết bị toàn diện này tạo thành hệ thống sản xuất ván ép hiện đại, sử dụng công nghệ cao, hiệu quả cao, tiết kiệm năng lượng và tự động hóa, là sự đảm bảo cơ bản cho khả năng sản xuất các sản phẩm chất lượng cao.
Giai đoạn một: Chuẩn bị nguyên liệu thô
1. Gỡ bỏ nhật ký:
Các khúc gỗ đã mua được đưa qua Máy bóc vỏ để loại bỏ vỏ cây. Vỏ chứa tạp chất ảnh hưởng đến chất lượng liên kết và tuổi thọ dụng cụ; loại bỏ nó là bước đầu tiên để đảm bảo chất lượng veneer.
2. Định tâm nhật ký:
Các bản ghi đã được gỡ bỏ sẽ được đưa vào Máy Định tâm. Quét bằng tia laze hoặc tia X tìm thấy tâm quay tối ưu của khúc gỗ, đảm bảo quá trình bong tróc tiếp theo của dải băng veneer có độ dày nhất quán, liên tục nhất và dài nhất, cải thiện đáng kể năng suất.
3. Ngâm gỗ (Tùy chọn):
Đối với một số loại gỗ cứng có mật độ cao, cần phải ngâm và đun nóng trong nước để làm mềm chúng, giảm khả năng chống bong tróc và có được bề mặt veneer mịn hơn.
Giai đoạn hai: Sản xuất Veneer
4. Lột Veneer:
Các khúc gỗ ở giữa được gắn trên Máy tiện Veneer. Khúc gỗ quay với tốc độ cao trong khi một lưỡi dao sắc sẽ bóc nó thành một dải veneer liên tục ở độ dày xác định trước (ví dụ: 1,2mm-3,6mm). Đây là quá trình cốt lõi xác định tính nhất quán của độ dày veneer.
5. Cắt Veneer:
Ruy băng veneer liên tục đi qua Clipper. Sử dụng cảm biến quang điện hoặc camera CCD, các khuyết tật (ví dụ: nút thắt, vết nứt) được phát hiện trong thời gian thực. Dải băng được cắt thành các tờ có kích thước đầy đủ dựa trên các kích thước đặt trước, với các phần bị lỗi sẽ tự động bị loại bỏ.
6. Sấy veneer:
Veneer xanh có độ ẩm rất cao và phải được sấy khô trong Máy sấy Veneer (loại con lăn hoặc đai lưới). Không khí nóng (có khả năng được làm nóng bởi hệ thống dầu truyền nhiệt) làm giảm độ ẩm một cách chính xác đến phạm vi yêu cầu là 8%-12% cho lần dán tiếp theo.
7. Phân loại & dán veneer:
Veneer khô được phân loại dựa trên kích thước và chất lượng. Dây chuyền sản xuất tiên tiến sử dụng Máy ghép Veneer để nối các tấm nhỏ hơn thành các tấm lớn hơn hoặc lấp đầy các phần tách nhỏ bằng bột trét, tối đa hóa việc sử dụng vật liệu.
Giai đoạn ba: Dán keo & xếp lớp
8. Dán Veneer:
Veneer đã được phân loại (chủ yếu dành cho lớp lõi và lớp sau) đi qua Máy rải keo. Cuộn định lượng phủ một lớp keo đồng nhất (ví dụ: nhựa urê-formaldehyde) lên bề mặt của nó. Lượng trải keo được điều khiển chính xác bởi PLC, ảnh hưởng trực tiếp đến độ bền liên kết và lượng khí thải formaldehyde.
9. Bố trí:
Các lớp mỏng đã dán (lõi) và các lớp mặt/mặt sau không được dán keo được lắp ráp thành một tấm thảm (panel) trên Trạm Layup, với hướng thớ của các lớp liền kề vuông góc với nhau. Dây chuyền tự động sử dụng cánh tay robot để sắp xếp, mang lại hiệu quả cao và sai sót tối thiểu.
Giai đoạn thứ tư: Ép và xử lý lõi
10. Nhấn trước:
Thảm đã lắp ráp trước tiên được đưa vào Máy ép nguội hoặc Máy ép trước. Áp dụng áp suất cao ở phòng hoặc nhiệt độ hơi cao sẽ bắt đầu liên kết, loại bỏ không khí, ngăn thảm bị xẹp và giảm chiều cao mở máy ép nóng, nâng cao hiệu quả.
11. Ép nóng dầu nhiệt thông minh:
Đây là cốt lõi của toàn bộ quá trình, nơi giá trị của 'Hệ thống dầu truyền nhiệt kiểm soát nhiệt độ thông minh' được hiện thực hóa đầy đủ.
Đang tải: Thảm được ép trước sẽ tự động được đưa vào mỗi lần mở của Máy ép nóng nhiều lần mở bằng Bộ tải tự động.
Ép & Bảo dưỡng:
Nguồn nhiệt: Bộ gia nhiệt dầu truyền nhiệt làm nóng dầu truyền nhiệt đến nhiệt độ cài đặt (ví dụ: trên 200°C) và bơm nhiệt độ cao sẽ tuần hoàn dầu truyền nhiệt qua các kênh bên trong các tấm ép thép lớn.
Kiểm soát nhiệt độ thông minh: Cặp nhiệt điện được nhúng trong tấm ép theo dõi nhiệt độ theo thời gian thực, cung cấp dữ liệu trở lại PLC trung tâm. PLC thực hiện điều khiển vòng kín chính xác đối với nhiệt độ của từng tấm bằng cách điều chỉnh lưu lượng dầu, công suất gia nhiệt, v.v., đảm bảo độ đồng đều nhiệt độ cực cao trên toàn bộ bề mặt tấm (± 1-2°C).
Ép: Trong khi nhiệt độ được kiểm soát chính xác, hệ thống thủy lực sẽ áp dụng áp suất cao, nhanh chóng xử lý chất kết dính dưới nhiệt và áp suất.
Ưu điểm: Tính đồng nhất về nhiệt độ giúp loại bỏ việc xử lý dưới hoặc quá mức cục bộ, dẫn đến biến dạng sản phẩm ở mức tối thiểu, độ bền cao và chất lượng cực kỳ ổn định. Hệ thống này cũng tiết kiệm năng lượng và an toàn.
Dỡ hàng: Sau khi nhấn xong, Máy dỡ tự động sẽ loại bỏ các tấm ván ép đã tạo hình.
Giai đoạn thứ năm: Xử lý hậu kỳ & hoàn thiện
12. Làm mát & lão hóa:
Tấm thoát ra khỏi máy ép rất nóng. Chúng đi qua Máy làm mát và tiện để làm mát không khí cưỡng bức và lật. Điều này đảm bảo làm mát đồng đều, giải phóng ứng suất bên trong và định hình hình dạng để tránh cong vênh.
13. Cắt tỉa & chà nhám:
Máy cưa cắt tỉa cắt các cạnh thô theo kích thước tiêu chuẩn.
Máy chà nhám hiệu chuẩn thực hiện chà nhám chính xác trên bề mặt trên và dưới, loại bỏ lớp đã được xử lý trước và các biến thể về độ dày, mang lại bề mặt mịn, phẳng và độ dày chính xác.
14. Phân loại & Đóng gói:
Cuối cùng, ván ép thành phẩm được kiểm tra, phân loại theo tiêu chuẩn hình thức và chất lượng, sau đó được đóng gói, dán nhãn và bảo quản.
Giá trị của Hệ thống dầu nhiệt kiểm soát nhiệt độ thông minh thấm vào toàn bộ quá trình sản xuất, nhưng vai trò cốt lõi của nó được phát huy tối đa ở giai đoạn ép nóng. Thông qua việc kiểm soát nhiệt độ chính xác và phân bổ nhiệt đồng đều, về cơ bản nó giải quyết được những điểm yếu về chất lượng của các phương pháp sưởi ấm truyền thống. Kết hợp với sức mạnh tổng hợp của thiết bị tự động hóa cao, cuối cùng nó cho phép sản xuất ván ép chất lượng cao, tiêu thụ năng lượng thấp, hiệu quả cao.
Kiểm soát nhiệt độ thông minh: PLC đảm bảo quản lý nhiệt độ chính xác để có chất lượng sản phẩm ổn định.
Hiệu suất cao & Tiết kiệm năng lượng: Hệ thống dầu truyền nhiệt có hiệu suất nhiệt cao, dẫn đến chi phí vận hành thấp hơn.
Làm nóng đồng đều: Loại bỏ sự chênh lệch nhiệt độ ở các góc tấm, nâng cao chất lượng sản phẩm.
Vận hành tự động: Giảm yêu cầu lao động và tăng hiệu quả sản xuất.
An toàn & đáng tin cậy: Hệ thống áp suất thấp đảm bảo vận hành ổn định và an toàn.
Chúng tôi là nhà máy của Shandong MINGHUNG Wood Based Panel Machinery Co.,Ltd, nhà máy Trung Quốc. Với trọng tâm là sản xuất máy móc chất lượng cao, chúng tôi chuyên sản xuất dây chuyền sản xuất hoàn chỉnh gồm ván sợi mật độ trung bình (MDF), ván sợi mật độ cao (HDF), ván dăm (PB), ván dăm định hướng (OSB), ván dăm siêu bền có thể dán lại (LSB), ván nhiều lớp và ván lạng.
Yêu cầu báo giá ngay hôm nay! Có sẵn các giải pháp OEM/ODM – Bắt đầu công việc kinh doanh ván ép của bạn với lợi thế cạnh tranh!
Địa chỉ liên lạc của chúng tôi:
Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
E-mail: osbmdfmachinery@gmail.com
