MH
MINGHUNG
Производствена линия, постигаща този капацитет (приблизително 36,4 m³ на час въз основа на 22 часа ефективно производствено време) е изключително капиталоемка и технологично интензивна непрекъсната широкомащабна производствена линия. Основното му основно оборудване включва:
1. Секция за подготовка на суровини
Дробилка: Нарязва сурови трупи, клони или суровини от дървесни стърготини в еднакви технологични стърготини, за да осигури квалифицирана суровина за последващо разделяне на влакната. Обикновено използва големи дискови дробилки.
Сито за стърготини и повторно раздробяване: Вибриращо сито сортира големи стърготини и ги изпраща обратно в трошачката за повторно раздробяване, докато фините частици се отстраняват (може да се използва като гориво), като се гарантира, че еднаквият размер на стърготини влиза в следващия етап.
Кош за измиване и предварително нагряване на чипове: Чиповете се измиват, за да се отстранят пясък, метал и други примеси, след което влизат в бункер за предварително нагряване за предварително нагряване на пара и омекотяване в подготовка за отделяне на влакната.
дробилка
чип екран
2. Секция за подготовка на влакна (ядро)
Дефибратор/рафинер: Това е 'сърцето' на производството на MDF. Предварително загрятите стърготини се подават в дефибратора, където се омекотяват при висока температура и пара под високо налягане и след това се разделят на дървесни влакна чрез високоскоростно въртене на смилащи дискове. По време на този процес лепила (обикновено карбамид-формалдехид UF или меламин-карбамид-формалдехид MUF смоли), восък (водоотблъскващ) и други добавки (напр. агенти против деформиране) се инжектират равномерно и се смесват във влакната чрез дюзи за нанасяне на смола. Това е от ключово значение за постигане на равномерно нанасяне на смола върху влакната.
3. Участък за формоване и предпечат
Тръба за сушене на влакна: Резинираните мокри влакна се изсушават импулсно във високотемпературна тръба с въздушен поток, бързо намалявайки съдържанието на влага влакната до идеалния диапазон от 8%-12%.
Пневматичен формовчик на подложки: Изсушените влакна се оформят в еднородна, пухкава влакнеста подложка с постоянна дебелина върху подвижна уплътнителна плоча чрез високоскоростен въздушен поток и усъвършенствана формираща глава. Еднородността на плочата е основата за определяне на консистенцията на плътността на плочата и свойствата против изкривяване.
сушилня за фибри
машина за формоване на рогозки
4. Секция за пресоване и довършване
Предварително пресоване: Пухкавият влакнест мат е първо студено предварително пресован или леко горещо предварително пресован, за да се компресира първоначално в „одеяло“ с известна здравина, което улеснява транспортирането и намалява издухването по време на горещо пресоване.
Непрекъсната преса: Това е характерното оборудване на модерните MDF линии с голям капацитет. Одеялото се подава непрекъснато чрез стоманени ленти в изключително дълга гореща преса (десетки метри дълга), където лепилото се втвърдява и влакната се компресират в плътна плоскост при зададена температура (напр. 180-210°C), криви на налягане и време. Плочите, произведени чрез непрекъснати преси, имат малки градиенти на плътност, висока вътрешна якост на свързване и изключително прецизни допустими отклонения на дебелината, което ги прави ключова част от оборудването за осигуряване на способност за предотвратяване на изкривяване.
Система за охлаждане и подреждане: Дъските, излизащи от пресата, са много горещи (над 90°C) и трябва да влязат в звездообразен охладител или подобен за принудително въздушно охлаждане, за да се освободят вътрешните напрежения, да се стабилизират размерите и да се предотврати изкривяването. Охладените дъски се подреждат с автоматични стекери.
Линия за рязане и шлайфане: Големи вертикални и хоризонтални триони за ръбове подрязват непрекъснатата дъска до стандартни размери (напр. 1220x2440 mm). След това плоскостите трябва да бъдат прецизно шлайфани с многоглава калибрираща шлайфмашина, за да се осигури еднаква дебелина по цялата повърхност на плоскостта и гладко, плоско покритие. Шлайфането е от решаващо значение за последващото ламиниране и довършване.
5. Спомагателни системи
Енергийна инсталация: Осигурява топлина за основно оборудване (сушилна тръба, гореща преса). Обикновено използва отпадъчни материали от производствения процес като дървесна кора, прах от шлифовъчни машини и краища на облицовката като гориво от биомаса, пестейки енергия и щадящи околната среда.
Автоматизирана система за контрол: Централна компютърна система (DCS/PLC) наблюдава и контролира всички параметри на процеса (температура, налягане, скорост, съдържание на влага, дозировка на смола и т.н.) навсякъде, осигурявайки стабилност на производството и изключително постоянно качество на продукта.
Производственият процес точно съответства на горепосоченото оборудване:
1. Подготовка на суровината: Дърво → Нарязване → Пресяване → Измиване → Предварително нагряване.
2. Подготовка на влакна: Предварително загряти чипове → Дефибриране (отделяне на влакна) → Едновременно нанасяне на смола, восък, добавки → Сушене на влакна.
3. Формоване на мат и предварително пресоване: Сухи влакна → Пневматично формоване → Формиране на равномерен мат → Предварително пресоване.
4. Пресоване и втвърдяване: Предварително пресована подложка → Непрекъснато горещо пресоване (лепилото се втвърдява при висока температура/налягане) → Формоване в груба плоскост.
5. Завършване: Груба плоскост → Охлаждане → Подрязване/оразмеряване → Шлайфане → Инспекция и класификация → Опаковане и складиране.
'Анти-деформиране' не е единичен показател, а цялостно отражение на вътрешното качество на MDF и стабилността на размерите, отнасящи се главно до способността да устои на деформиране, извиване и усукване.
Основни прояви:
1. Много ниска деформация: Дъската остава плоска за дълги периоди на съхранение и употреба, без повдигане на ъглите (настъргване на картофи) или цялостно огъване.
2. Отлична стабилност на размерите: Дъската показва минимално разширение и свиване при промени в температурата и влажността на околната среда, като поддържа стабилна форма и размер.
3. Висока твърдост: Дъската има висок модул на еластичност (MOE), издържащ на деформация на огъване при натоварване.
Реализация в производствения процес:
1. Прецизен контрол на плътността и равномерно разпределение на плътността:
Как се постига: Осигурете абсолютно равномерно разпределение на влакната по цялата повърхност на дъската чрез високо прецизна формовъчна глава. Използвайте прецизни криви на налягане и температура в непрекъснатата преса, за да създадете разумен градиент на плътност (малко по-висока повърхностна плътност, малко по-ниска, но еднаква плътност на сърцевината). Равномерното разпределение на плътността е в основата на защитата от изкривяване. Неравномерната плътност неизбежно води до неравномерни вътрешни напрежения, причиняващи изкривяване.
2. Оптимизирана система от смола и добавки:
Как се постига: Използвайте лепила със стабилно качество (напр. MUF смолата предлага по-добра устойчивост на влага и здравина на свързване от UF смолата). Прецизно контролирайте дозировката на смолата, тъй като твърде много или твърде малко влияе върху ефективността. Добавете специализирани подобрители или омрежващи агенти, за да подобрите здравината и устойчивостта на влага на мрежата за свързване на влакна, като по този начин подобрите цялостната твърдост на дъската и способността да издържа на проникване на влага.
3. Разширен процес на пресоване:
Как се постига: В сравнение с пресите с много отваряния, непрекъснатите преси осигуряват по-нежна, по-линейна крива на освобождаване на налягането, което позволява по-добро облекчаване на вътрешните напрежения на дъската и значително намаляване на остатъчното напрежение (основната причина за изкривяването). Прецизният контрол на всеки етап от цикъла на горещо пресоване (предварително нагряване, компресия, втвърдяване, освобождаване на налягането) е основна технология за производство на висококачествени, стабилни плоскости.
4. Адекватно облекчаване на стреса и кондициониране:
Как се постига: Охлаждащата част е от решаващо значение. Горещите дъски трябва да се охладят напълно и равномерно върху охлаждаща звезда или стелаж, за да се балансират вътрешните напрежения. Някои производствени линии от висок клас също са оборудвани със специални камери за кондициониране, където плоскостите се съхраняват за определен период при специфични условия на температура и влажност, за да се уравновеси съдържанието на влага и допълнително да се освободи напрежението, което значително подобрява стабилността на размерите.
5. Прецизен контрол на шлифоването:
Как се постига: Многоглава (напр. 6-8 глави) калибрираща шлайфмашина може точно да шлайфа повърхността на дъската до постоянна дебелина (напр. 25 мм ±0,15 мм). Ако дебелината на дъската е неравномерна, това е като маса с неравномерни крака, изключително податлива на деформация при натоварване или промени в околната среда.
В обобщение, 'МДФ против деформиране' се постига чрез прецизен контрол на процеса в целия работен процес - от суровините, подготовката на влакната и формоването до пресоването и финалната обработка. Той разчита на високо прецизно оборудване (напр. непрекъснати преси, прецизни форми), качествени смоли и добавки и параметри на процеса, оптимизирани въз основа на богат опит.
Това представлява много голяма, технологично интензивна, модерна промишлена производствена линия от световна класа, което я поставя в първото ниво на индустрията.
Можем да разберем тази скала от следните гледни точки:
1. От гледна точка на абсолютния производствен капацитет:
Дневна производителност: 800 кубични метра на ден.
Годишна производителност: Производствените линии обикновено имат около 330 ефективни производствени дни годишно (като се извадят планираната поддръжка, празниците и т.н.), което води до годишен капацитет от приблизително 800 m³/ден × 330 дни = 264 000 m³/година, или 264 хиляди кубични метра годишно.
2. От гледна точка на сравнение на индустрията:
Големи модерни линии: В момента новопостроените модерни производствени линии за MDF в световен мащаб обикновено започват от капацитет от 600 m³/ден, като основните големи линии са концентрирани в диапазона от 800-1000 m³/ден и повече. Най-големите еднолинейни мощности могат да достигнат 2000-3000 m³/ден.
Следователно, капацитет от 800 m³/ден ясно показва широкомащабна производствена линия с изключително силна пазарна конкурентоспособност.
3. От гледна точка на технологията:
Постигането на този капацитет почти сигурно налага използването на най-модерната технология: непрекъсната производствена линия за преси. Тези линии се отличават с изключително високи нива на автоматизация, стабилно качество на продукта и ниска консумация на енергия, което ги прави изключителен избор за производство на MDF от висок клас.
4. От гледна точка на пазарната позиция:
Компаниите, управляващи производствени линии от такъв мащаб, обикновено са основни доставчици на регионални или дори глобални пазари.
Огромният капацитет осигурява силна сила при договаряне и икономии от мащаба както при доставката на суровини, така и при продажбите на продукти, което им позволява да предлагат висококачествени продукти на конкурентни цени и да отговарят на изискванията на големи обеми глобални поръчки за покупка.
'800 m³ на ден' не е обикновен производствен мащаб. Той представлява напреднала технология, големи инвестиции, висока ефективност и значителен пазарен дял, служейки като ключов показател за водещо предприятие в индустрията.
Размерите на MDF обикновено включват размер на панела (дължина и ширина) и дебелина.
1. Размер / размери на панела:
Най-често срещаният стандартен размер: 1220 mm x 2440 mm (4 фута x 8 фута). Това е най-универсалният и широко приет стандартен размер в световен мащаб, получен от имперската мерна единица 4x8 фута.
Други обичайни размери:
1830 mm x 2440 mm (6 фута x 8 фута)
1525 mm x 2440 mm (5 фута x 8 фута)
1220 mm x 1830 mm (4 фута x 6 фута)
Предлагат се и по-големи размери като 2100 mm x 2800 mm (често използвани в строителството и декорацията за намаляване на шевовете).
Важност:
Логистика и транспорт: Този размер може да се зарежда много ефективно в стандартни транспортни контейнери (напр. 40-футови контейнери) и товарни камиони, като се използва максимално пространството и се намаляват транспортните разходи за единица.
Приложение надолу по веригата: То съвпада идеално с оборудването (напр. триони за панели, кантове) и дизайнерските модули на индустрии като производство на мебели и шкафове, минимизирайки отпадъците и подобрявайки ефективността на използване на материала.
2. Дебелина:
MDF се предлага в много широк диапазон от дебелини, за да отговори на нуждите на различни приложения.
Общ диапазон на дебелината: Обикновено от 2,5 mm или 3 mm ултратънки плоскости до 30 mm или дори по-дебели ултрадебели плоскости.
Общи класификации на дебелината:
Тънък МДФ: 2.5мм, 3мм, 4мм, 5мм, 6мм. Използва се главно за подложки, дъна на чекмеджета, декоративни корнизи, таванни плочки и като основен слой за композитни врати.
Стандартна дебелина: 9 мм, 12 мм, 15 мм, 18 мм. Това е най-често използваната гама за корпуси на шкафове, плотове, рафтове, сърцевини на врати и мебелни компоненти.
Дебелина на MDF: 25мм, 30мм, 35мм. Използва се за приложения, изискващи по-здрава опора, като плотове на работни маси, големи крака на маси, стъпала на стълби и рафтове за тежко натоварване.
Допустимо отклонение на дебелината: За висококачествен MDF, особено след калибриране на шлифоването, изискванията за толеранс на дебелината са много строги (напр. ±0,15 mm до ±0,20 mm). Това гарантира прецизност при последваща обработка, особено при използване на CNC рутери за фрезоване и пробиване.
За повече информация, добре дошли, свържете се с нас, ние ще ви отговорим бързо и ще предложим работещи видеоклипове с вас.
Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
Имейл: osbmdfmachinery@gmail.com
