1. Подготовка на суровината

      Използват се висококачествени трупи от иглолистна дървесина (напр. бор, топола).

      Дървените трупи се обелват, почистват и подават в страндера.

2. Навиване и сушене

      Дървените трупи се нарязват на дървесни нишки с прецизен размер (обикновено 50-100 mm дълги, 10-30 mm широки, 0,3-0,8 mm дебели) от машината.

      Мокрите нишки се пренасят в големи сушилни (обикновено ротационни сушилни), за да се намали равномерно тяхното съдържание на влага от около 40%-60% до 2%-4% за следващите етапи.

3. Пресяване и смесване

      Изсушените нишки се пресяват през многослойни сита, за да се отдели финият материал на лицевия слой от грубия материал на основния слой и да се отстранят прекалено големи или по-малки частици.

      Приемливите нишки за лице и сърцевина се изпращат към отделни непрекъснати линии на пасатор.

      Основна стъпка: Лепило без формалдехид (обикновено полимерен MDI - изоцианат) се нанася равномерно върху повърхностите на нишките чрез дюзи за пръскане под високо налягане. MDI е от решаващо значение за постигане на свойството 'без формалдехид', тъй като не съдържа формалдехид и предлага превъзходно свързване.

4. Ориентирано формиране

      Покритите със смола нишки се полагат в рогозка с помощта на усъвършенствани ориентиращи формиращи глави.

      Формира се типична трислойна структура: външните слоеве са подравнени спрямо дължината на панела (надлъжна ориентация), докато основният слой е подравнен перпендикулярно (напречна ориентация). Тази напречно ориентирана структура придава на OSB висока якост и стабилност на размерите.

5. Горещо пресоване

      Оформената подложка се пресова леко в преса за предварителна обработка и след това се зарежда в гореща преса с висока температура и високо налягане.

      При висока температура (200-220°C) и налягане (3-5 MPa), MDI смолата се втвърдява бързо, свързвайки дървесните нишки здраво в солиден панел.

6. Охлаждане, подрязване и шлайфане

      Горещите панели от пресата се охлаждат върху охлаждащ стек, за да се стабилизират вътрешните напрежения и да се предотврати изкривяване.

      Охладените панели са прецизно подрязани до стандартни размери (напр. 1220 mm x 2440 mm).

      Повърхностите и ръбовете на панелите се шлайфат с шлайф, за да се осигури равномерна дебелина и гладка, равна повърхност.

7. Проверка на качеството и опаковане

      Завършените панели се вземат проби и се тестват, за да се гарантира, че показатели като плътност, вътрешна якост на свързване, модул на разкъсване, съдържание на влага и емисии на формалдехид (потвърждавайки стандарта E1 или F-free) отговарят на спецификациите.

      Квалифицираните продукти са етикетирани, подредени и опаковани с термосвиваемо фолио за съхранение и транспортиране.

Пълната производствена линия за OSB е сложна система, интегрираща машини, хидравлика, топлинна енергия, електрическо управление и технологии за автоматизация. 

1. Секция за суровини

  Декоратор: (тип барабан или пръстен) Отстранява кората от трупите.

  Дървесна машина за дълги трупи/барабанна дробилка: Основна машина, която обработва цели трупи в дървени нишки с идеален размер.

  Strand Surge Bin: Осигурява буферно съхранение за зелени нишки преди изсушаване.

2. Секция за сушене и пресяване

  Сушилня с въртящ се барабан: Основна машина. Голям, отопляем, въртящ се барабан, който намалява съдържанието на влага на нишките до целевото ниво (2-4%) с помощта на горещи газове.

  Система за пресяване с множество слоеве: Разделя изсушените нишки на приемливи лицеви и сърцевини фракции и премахва наднорменото количество и фините частици.

  Дробилка/Повторно рязане: Смачква повторно големи нишки за повторна употреба.

3. Секция за смесване

  Бункери за претегляне и лентови везни: Прецизно измерване на челните и сърцевините, за да се осигури постоянна плътност и състав на дъската.

  Високоскоростен непрекъснат блендер: Машина със сърцевина (често тип барабан), където смола без формалдехид (напр. MDI), восък и други добавки се нанасят равномерно върху нишките чрез дюзи под високо налягане.

  Специализирана система за захранване на MDI: Включва отопляеми резервоари за съхранение, отопляеми линии, прецизни дозиращи помпи и пистолети за пръскане, проектирани да обработват чувствителен към влага MDI.

4. Участък за формоване и предпечат

  Механично ориентиращи се формиращи глави: Ядрото на 'ориентираната' структура на OSB. Множество глави създават кръстосано ориентираната слоеста постелка.

  Колан за формоване и вакуумна система: Движещ се ремък с вакуумно засмукване, който държи разхлабената подложка на място след формоването.

  Непрекъснато предпресоване на лентата: Внимателно уплътнява свободната подложка, за да намали дебелината, да премахне въздуха и да осигури първоначална здравина за работа.

5. Секция за пресоване и довършване

 Гореща преса: сърцето на производствената линия. 

     

Машина за горещо пресоване с непрекъснато пресоване: Тази технология е по-напреднала. Заготовката преминава през пресата непрекъснато между две огромни стоманени ленти, което води до по-равномерна плътност на продукта, по-високо качество, по-висока производствена ефективност, но инвестицията е огромна.

Функция: Осигурява висока температура (200-220°C) и високо налягане (3-5 MPa), което позволява на MDI лепилото да се втвърди бързо за кратко време, свързвайки трайно дървесните стърготини в лист с висока якост.

  Охлаждащ стекер: Охлажда горещите панели с помощта на принудителен въздух, за да ги стабилизира и предотврати изкривяване.

  Трион за подстригване: Система за напречно рязане и подрязване на ръбове, която изрязва панелите до крайни размери (напр. 1220 mm x 2440 mm).

 Шлифовъчна машина с широка лента: шлайфа горната и долната повърхност до прецизна дебелина и гладко покритие.

6. Спомагателни и поддържащи системи

  Енергийна инсталация: Котелна система, която изгаря остатъците от процеса (кора, фини частици) за генериране на топлинна енергия за сушене и пресоване, което позволява енергийна самодостатъчност.

 Система за прахоулавяне: Централна система за събиране на прах, която поддържа чиста среда в завода и захранва горимия прах към енергийната централа.

  Автоматизирана система за управление (DCS/PLC): Мозъкът на растението. Компютърно базирана система, интегрираща цялото оборудване за централен контрол, мониторинг и управление на рецепти.