MINGHUNG
Тази напълно автоматична високоскоростна линия постига непрекъсната и автоматизирана работа от трупи до завършен шперплат със следните специфични стъпки:
1. Секция за обработка на регистрационни файлове:
Обелване и рязане: Дървените трупи се подават в производствената линия чрез декодиращо устройство за трупи, пренасят се от ролкови транспортьори до обелващо устройство за отстраняване на кората и след това се нарязват на сегменти от напречен трион с фиксирана дължина според предварително зададени спецификации.
2. Термична обработка на трупи:
Нарязаните сегменти от трупи се пренасят чрез верижни транспортьори в резервоар с гореща вода или парна вана за нагряване и омекване, подготвяйки ги за по-добро обелване.
3. Секция за белене и сушене:
Лющене на фурнир: Омекотените сегменти от трупи се подават във високоскоростен струг, където се въртят и обелват в непрекъснати ленти от фурнир.
Изрязване и транспортиране на фурнир: Олющените ленти от фурнир се защипват автоматично до зададени дължини от машинка за подстригване и се транспортират чрез транспортьори с вакуумни чаши или лентови транспортьори до процеса на сушене.
Сушене на фурнир: Мокрият фурнир се подава в многослойна мрежеста лентова сушилня или ролкова сушилня за бързо и равномерно сушене, намалявайки съдържанието на влага до необходимия стандарт.
4. Секция за обработка на фурнир и подреждане:
Откриване и сортиране на дефекти: Изсушеният фурнир се класифицира автоматично от система за визуална проверка, която открива дефекти (напр. възли, пукнатини).
Снаждане и закърпване: Тесните листове фурнир се снаждат в цели листове от автоматичен снаждач; дефектният фурнир се ремонтира от автоматична машина за закърпване, за да се подобри използването на материала.
Лепене и налепване: Фурнирните листове се покриват равномерно с лепило чрез двустранна автоматична лепилна машина. След това напълно автоматична машина за поставяне подрежда залепените и незалепените фасети строго според зададения брой слоеве и структура (напр. смес от топола/евкалипт), за да образува мат. Този процес е напълно автоматизиран, осигурявайки прецизност на монтажа.
5. Секция за предварително и горещо пресоване:
Студено предварително пресоване: Сглобеният мат първо влиза в студена предварителна преса за първоначално пресоване при стайна температура, осигурявайки предварително свързване между слоевете за по-лесно транспортиране до горещата преса.
Втвърдяване при горещо пресоване: Предварително пресованата подложка се зарежда автоматично от машина за зареждане в непрекъсната плоска преса или широкоформатна гореща преса с множество отвори. При висока температура и налягане лепилото се втвърдява, залепвайки здраво фурнирите в здрав шперплат.
6. Секция за довършване и опаковане:
Оразмеряване, шлайфане и подрязване: Пресованият грапав панел първо преминава през двустранна калибрираща шлифовъчна машина за шлайфане, за да се осигури еднаква дебелина и плоскост. След това се подрязва прецизно по размери по поръчка с трион за панели (напречно рязане и тример за ръбове).
Окачествяване и опаковане: Готовите панели се класифицират от оборудване за автоматично класифициране за качество и накрая се подреждат, филмират и опаковат от автоматична линия за опаковане в крайния продукт.
1. Високоскоростен струг: основна част от оборудването. Използва високопрецизни системи за серво управление за постигане на високоскоростно, стабилно отлепване, осигуряващо еднаква дебелина на фурнира и висок добив.
2. Мрежест колан / ролкова сушилня: Използва интелигентни системи за контрол на температурата, висока термична ефективност, бързо и равномерно сушене, ефективно контролиране на крайното съдържание на влага във фурнира.
3. Визуална инспекция и система за автоматично сортиране: Оборудван с камери с висока разделителна способност и AI алгоритми за автоматично идентифициране на дефектите на фурнира и класифицирането им, замествайки ръчния труд, подобрявайки ефективността и точността.
4. Напълно автоматична машина за подреждане: Ключово оборудване за автоматизация на производствената линия. Роботи или вакуумни чаши автоматично избират, центрират и подреждат листове фурнир, което позволява безпилотна работа с изключително висока ефективност и елиминиране на човешка грешка.
5. Непрекъсната плоска преса (ContiPress): Основна част от оборудването, представляваща напреднала технология. Подложката преминава под непрекъснато движеща се стоманена лента през различни зони за нагряване и пресоване, което позволява непрекъснато производство. Неговата производителност далеч надвишава тази на традиционните преси с множество отваряния, а продуктът има по-равномерна плътност и стабилно качество.
6. Автоматична линия за шлайфане и рязане: Интегрира калибриращи шлифовъчни машини и триони за панели (напречно рязане и тример за ръбове). Управлява се чрез PLC контрол за автоматично позициониране, транспортиране и обработка, осигурявайки прецизни размери на крайния продукт и гладка повърхност.
7. Централна система за управление (PLC): 'мозъкът' на цялата производствена линия. Чрез промишлени компютри и интерфейси със сензорен екран, той централизирано контролира работните параметри за цялото оборудване, следи състоянието на производството, записва данни и диагностицира грешки, което позволява интелигентно управление на производството.
Терминът 'висока скорост' в тази производствена линия не се отнася само до високоскоростната работа на единична част от оборудването. Вместо това, това означава максимизиране на времето на цялостния производствен цикъл и годишната продукция от трупи до готови продукти, постигнато чрез напълно автоматизирано свързване на целия процес, революционна ефективност в основните процеси и интелигентен контрол на ритъма. Тя е конкретно въплътена в следните аспекти:
1. Непрекъснато производство с висок ритъм:
Производствената линия използва непрекъсната плоска преса, за да замени традиционните прекъсващи горещи преси с няколко отваряния. Процесът от влизането на рогозката, нагряването и пресоването до излизането на оформения панел е непрекъснат, непрекъснат процес. Това елиминира времето за изчакване, необходимо за зареждане, пресоване и разтоварване в традиционните преси, което я прави най-критичната връзка за цялостното увеличаване на скоростта на линията. Скоростта му на подаване може да достигне десетки метри в минута.
2. Високоефективна работа на основните процеси:
Високоскоростно белене: Мощните, прецизни стругове работят при много високи линейни скорости, бързо преобразувайки сегменти от трупи в непрекъснати фурнирни ленти, осигурявайки стабилно и ефективно снабдяване със суровини за последващи процеси.
Бързо сушене: Оборудвани с високоефективни мрежести ремъчни или ролкови сушилни с отлична ефективност на топлообмен. Те могат да намалят съдържанието на влага в мокрия фурнир от високи нива до необходимия стандарт за много кратко време (няколко минути), което е много по-бързо от традиционните методи за сушене.
Автоматизирано ~!phoenix_var69_1!~
3. Безпроблемно автоматизирано свързване:
Трансферът на материал между единиците на производствената линия се постига чрез високоскоростни конвейери, повдигачи, RGV (релсови превозни средства) или роботизирани ръце. Времето за изчакване за прехвърляне на материал между процесите е почти нулево, като се избягва натрупването на полуготови продукти и се осигурява плавен и интензивен производствен поток.
4. Интелигентна система за управление, задвижвана от 'Soft High-Speed':
Централната система за управление (PLC) осъществява координиран контрол и оптимизация на цялото линейно оборудване. Той изчислява и настройва оптималните работни параметри за всяко устройство в реално време, като гарантира съвпадение на ритъма на предходните и следващите процеси. Това предотвратява забавянето на тесните места във всяка една 环节 от цялата линия, като по този начин се постига системна висока скорост и ефективност.
'Високата скорост' на тази производствена линия е въплъщение на системния инженерен подход. Той интегрира технология за непрекъснато пресоване, автоматизация и роботика, технология за бързо сушене и интелигентна технология за управление, като в крайна сметка постига висок годишен производствен капацитет от 80 000 кубични метра. Общата му производствена ефективност е многократно по-висока от тази на традиционните производствени линии с прекъсвания.
Основните данни за '80 000 кубически метра годишно производство' са не само отражение на производствения капацитет, но и цялостно доказателство за техническия напредък на производствената линия, оперативната стабилност и високата ефективност.
Основни опори за постигане на този високоефективен капацитет:
1. Изключително висок производствен ритъм: Ядрото на производствената линия използва непрекъсната плоска преса с много висока скорост на подаване на мат (може да достигне 20-40 метра/минута), което позволява непрекъснато производство без прекъсване. Това напълно елиминира присъ� подреждане: Напълно автоматичната машина за подреждане използва роботи или високоскоростни вакуумни чаши, за да избират, центрират и подреждат листове фурнир с висока прецизност и ритъм. Завършването на поставянето на една постелка отнема само десетки секунди, което е десетки пъти по-ефективно от ръчното поставяне и може да работи 24/7 без прекъсване.
2. Отлична стабилност на оборудването и време на работа: Напълно автоматичната производствена линия интегрира високонадеждни компоненти на оборудването и интелигентни системи за ранно предупреждение, свеждайки до минимум непланирания престой. Високото ниво на автоматизация и надеждност гарантира, че линията може да работи стабилно при проектирана скорост за продължителни периоди, като формира солидна основа за постигане на годишната цел за производство.
3. Безпроблемна автоматизирана интеграция: От подаване на трупи до опаковане на готов продукт, всички процеси са безпроблемно свързани чрез автоматизирано оборудване (RGV, роботизирани ръце, високоскоростни конвейерни системи). Плавният материален поток значително намалява изчакването между процесите и изоставането, осигурявайки висока ефективност на производствения ритъм.
4. Оптимизиран процес и бърза смяна: Интелигентната централна контролна система (PLC) съхранява и оптимизира параметрите на процеса за различни продукти (напр. различни дебелини, видове лепило). При промяна на продуктовите спецификации, извикването на програмата позволява бърза настройка на оборудването, минимизиране на загубата на време поради смяна и увеличаване на ефективното време за производство.
Стойностно предложение за инвестиция в тази производствена линия:
Икономии от мащаба: Масивното производство намалява фиксираните разходи за кубичен метър продукт (напр. амортизация на оборудването, разходи за управление), което значително повишава пазарната конкурентоспособност на продукта.
Възможност за стабилни доставки: Позволява да се изпълнят строгите изисквания на мащабни проекти и масови поръчки в чужбина за непрекъснато, стабилно и голямо количество доставки, превръщайки се в ключов актив за придобиване на първокласни клиенти.
Символ на модернизацията: Годишна производителност от 80 000 кубически метра е отличителен белег на модерна фабрика за шперплат в ерата на Индустрия 4.0, представляваща най-високите производствени възможности в индустрията.
'80 000 m³годишно производство' не е просто число; това е най-доброто количествено проявление на високата скорост, висока ефективност, висока стабилност и високо ниво на автоматизация на цялата производствена линия, осигурявайки силна пазарна конкурентоспособност и значителна икономическа възвръщаемост за клиента.
При интерес, моля свържете се с нас за оферта.
Нашите контакти:
Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
Имейл: osbmdfmachinery@gmail.com
