Процесът на производство на ПДЧ е непрекъсната промишлена операция. Неговият основен принцип е да смесва дървесни фрагменти (частици/люспи) с лепило от смола и да ги пресова в панели под топлина и налягане. Тя може да бъде разделена на следните шест основни стъпки:

Стъпка 1: Подготовка на суровината

  Подготовка на дървесината: Дървените трупи се обелват с помощта на машина за обелване.

  Раздробяване и лющене: Дървото се подава в дробилка за производство на малки дървени стърготини. След това тези чипове се обработват в машина за люспи, за да бъдат разбити на по-фини люспи/частици с определен размер.

Стъпка 2: Сушене и пресяване

  Сушене: Мокрите частици се подават в въртяща се барабанна сушилня, където горещи газове намаляват тяхното съдържание на влага от високи нива (напр. 30%-50%) до необходимия диапазон (обикновено 3%-5%). Това е от решаващо значение за осигуряване на качеството на последващото смесване и пресоване на смола.

  Пресяване: Изсушените частици преминават през вибриращи сита или въздушни класификатори, за да бъдат разделени на фини частици от повърхностния слой и груби частици от сърцевината. Това се прави, за да се постигне по-гладка повърхност и по-здрава вътрешна структура в крайната плоскост.

Стъпка 3: Смесване на смола и смесване на добавки

  Нанасяне на смола: Пресятите частици се подават в рингов блендер или високоскоростен миксер.

  Смесване: По време на смесването смолистото лепило (най-често урея-формалдехид), хидроизолиращ агент (восъчна емулсия) и други добавки (напр. втвърдител) се напръскват равномерно върху частиците и се смесват старателно. Тази стъпка определя екологичния клас на дъската (напр. E0, E1) и физическите свойства (напр. устойчивост на влага).

Стъпка 4: Оформяне на мат и предварително пресоване

  Формоване: Обработените със смола частици се подават в станция за формоване. Съвременните формовчици обикновено използват механични или въздушно подпомагани системи, следвайки трислойния или многослоен принцип 'фин-груб-фин', за да разпръснат равномерна, симетрична постелка върху движеща се стоманена лента. Това гарантира равномерна плътност, структурна стабилност и намалено изкривяване в готовия панел.

  Предварително пресоване: Разхлабеният, оформен мат след това влиза в предпресоване, където предварително се уплътнява при стайна температура в 'мат лента' с достатъчна здравина за транспортиране и намалена дебелина, подготвяйки го за влизане в горещата преса.

Стъпка 5: Горещо пресоване и втвърдяване

  Горещо пресоване: Това е най-критичната стъпка в целия процес. Предварително пресованата подложка се подава в гореща преса (модерните широкомащабни линии използват предимно непрекъснати преси, докато по-малките линии използват преси с множество отвори).

  Втвърдяване: Вътре в пресата матът се подлага на висока температура (обикновено 180-220°C) и високо налягане. Това кара вътрешната смола да се стопи и втвърди бързо, свързвайки здраво свободните частици заедно, за да образуват панел с висока якост и определена плътност.

Стъпка 6: Следпечатна обработка

  Охлаждане и кондициониране: Плочите, излизащи от горещата преса, са много горещи и трябва да се охладят с помощта на охладител. След това плочите трябва да престоят в зона за кондициониране в продължение на 24-72 часа, за да освободят вътрешните напрежения, да балансират съдържанието на влага и да стабилизират физическите си свойства.

  Рязане и шлайфане: Кондиционираните плоскости първо се подрязват до стандартни пазарни размери (напр. 1220x2440 mm) с напречни и подрязващи триони. След това плоскостите влизат в шлайф с широка лента за калибриране на шлайфане, което премахва предварително втвърдения повърхностен слой и осигурява прецизна, постоянна дебелина и гладка, равна повърхност, готова за последващо ламиниране или директна продажба.

  (По избор) Автоматично подреждане и опаковане: В съвременните производствени линии шлифованите готови плоскости се подреждат спретнато от автоматични стакери, като стикери се поставят между слоевете. Накрая купчините се опаковат в пластмасово фолио, подсилват се и се етикетират от автоматични опаковъчни машини, превръщайки се в готови продукти, готови за складиране или изпращане.