MH-RF4615X
MINGHUNG
846592
Der Ringschneider besteht im Wesentlichen aus folgenden Komponenten:
Rotierender Ringschneidkopf
Eine große Scheiben- oder Ringstruktur mit mehreren Klingen (normalerweise Dutzende), die gleichmäßig entlang der Kante angebracht sind. Die Klingen sind radial angeordnet und der Schnittwinkel ist einstellbar.
Zufuhrsystem
Es umfasst eine Zwangsvorschubrolle (Andruckrolle) und einen Vorschubkanal, um sicherzustellen, dass das Holz mit gleichmäßiger Geschwindigkeit und stabil zum Schneidkopf gedrückt wird.
Bettmesser
Gegenüber dem Schneidkopf befestigt, erzeugt es mit der rotierenden Klinge einen Schereffekt, um die Schnittgenauigkeit zu verbessern.
Antriebsgerät
Der Hochleistungsmotor treibt den Schneidkopf so an, dass er sich mit hoher Geschwindigkeit dreht (normalerweise mit einer Geschwindigkeit von 300–1500 U/min).
Screening-Gerät (optional)
Einige Modelle sind mit eingebauten Sieben ausgestattet, um qualifizierte Holzspäne von zu großen Fragmenten zu trennen
Schritt 1: Vorbehandlung des Rohmaterials
Das Holz muss zunächst mit einem Häcksler verarbeitet oder in Standardholzblöcke (typischerweise 50–150 mm Länge und 20–50 mm Dicke) gesägt werden, um einen reibungslosen Eintritt in die Einfüllöffnung des Häckslers zu gewährleisten.
Schritt 2: Zwangsernährung
Die Vorschubwalze (normalerweise mit gezahnten Zähnen oder mit hydraulischem Druck) drückt die Holzblöcke fest zusammen und schiebt sie mit konstanter Geschwindigkeit zum Schnittbereich, um ein Abrutschen oder Zurückprallen zu verhindern.
Schritt 3: Schneiden mit einem Kreismesserkopf
Der mit hoher Geschwindigkeit rotierende Kreisschneiderkopf treibt mehrere Klingen an, um das Holz nacheinander zu schneiden. Jede Klinge „hobelt“ eine dünne Schicht Holzspäne von der Holzoberfläche (ähnlich wie ein Bleistiftspitzer).
Schereffekt: Die Klinge und das Untermesser erzeugen zusammen eine Scherkraft, die dafür sorgt, dass sich die Holzspäne sanfter ablösen und das Reißen der Fasern verringert wird.
Kontinuierlicher Austrag: Die dünnen Holzspäne werden nach dem Schneiden durch die Zentrifugalkraft des Schneidkopfes oder den Luftstrom aus der Auslassöffnung ausgetragen.
Schritt 4: Sortierung der Hackschnitzel (optional)
Einige Modelle verwenden Vibrationssiebe oder Luftstromsortierung, um zu dicke oder große Fragmente zum erneuten Schneiden zurückzugeben und so ein gleichmäßiges Endprodukt zu gewährleisten.
- Schnittwinkel: Der Installationswinkel der Klinge (normalerweise 25°–35°) beeinflusst die Dicke und Oberflächenbeschaffenheit der Holzspäne
- Geschwindigkeit des Schneidkopfes: Je höher die Geschwindigkeit, desto dünner die Holzspäne, es ist jedoch notwendig, den Energieverbrauch und den Werkzeugverschleiß auszugleichen
- Zufuhrgeschwindigkeit: Koordiniert mit der Rotationsgeschwindigkeit, um die Dicke der Holzspäne zu steuern (je langsamer die Zufuhr, desto dünner die Holzspäne).
4. Prinzip der Hackschnitzelbildung
Eigenschaften dünner Bleche: Die Dicke der Holzspäne wird durch die Höhe des Messervorsprungs (oder den Spalt zwischen Messerkopf und Untermesser) bestimmt und liegt normalerweise im Bereich von 0,1 bis 5 mm.
Faserschutz: Durch Scherschneiden werden Schäden an Holzfasern verringert, längere Fasern bleiben erhalten und die Festigkeit künstlicher Bretter erhöht.
Formkontrolle: Durch Anpassen der Klingenform und der Schnittparameter können Streifen-, Blech- oder Quadratspäne hergestellt werden
China Professional Factory / Hersteller / Lieferant von Spanplatten-Herstellungsmaschinen / OSB-Herstellungsmaschinen / MDF-Herstellungsmaschinen / Sperrholz-Herstellungsmaschinen
Je nach Ihren eigenen Anforderungen und Anforderungen können wir die für Sie am besten geeignete Lösung entwerfen und anbieten.
A: Nach der Anzahlung 2-3 Monate
A:T/T, L/C
Kontakte:
Markieren Sie: +86 18769900191
Ali:+86 15805496117
Lucy: +86 18954906501
E-Mail: osbmdfmachinery@gmail.com
