1. Section de préparation des matières premières

C'est le point de départ de la chaîne de production, visant à transformer les grumes ou les résidus de transformation en copeaux de bois qualifiés.

  Équipement principal :  Déchiqueteuse, tamis à copeaux, re-broyeuse, laveuse de copeaux, convoyeur à bande, silo à copeaux, etc.

  Description du processus : Les grumes sont écorcées et découpées en copeaux qualifiés par la déchiqueteuse. Les copeaux passent ensuite par un système de criblage pour éliminer les fragments et impuretés surdimensionnés ou sous-dimensionnés. Certaines lignes comprennent également un système de lavage pour éliminer le sable, les pierres et les métaux, protégeant ainsi les plaques de raffinage lors des étapes ultérieures. Les copeaux qualifiés sont stockés dans un silo à copeaux pour tamponner la production.

2. Section de préparation des fibres

Il s'agit de l'étape technologique centrale de la production de MDF, où la tâche consiste à séparer les copeaux de bois en fibres individuelles.

  Équipement de base : Raffineur (y compris vis d'alimentation, préchauffeur, unité de raffinage), système d'application de cire.

  Description du processus : Les copeaux entrent d'abord dans un bac de préchauffage, puis sont compressés par la vis d'alimentation en un bouchon dense, introduit dans le préchauffeur pour être ramollis avec de la vapeur à haute température. Les copeaux ramollis entrent dans l'unité de raffinage du raffineur, où ils sont séparés en fibres par l'action de la rotation à grande vitesse des plaques du raffineur. Au cours de ce processus, de la cire fondue (un hydrofuge) est pulvérisée uniformément sur les fibres. Aujourd'hui, les plaques de raffinage avancées peuvent atteindre des diamètres allant jusqu'à 60 pouces, avec une capacité unitaire allant jusqu'à 40 tonnes par heure.

3. Section de mélange et de séchage de résine

  Équipement principal : système de mélange de résine, pompes doseuses, canalisation de séchage, réchauffeur d'air, séparateur cyclone.

  Description du processus : Les fibres humides provenant de la ligne de soufflage du raffineur sont soigneusement mélangées à l'adhésif appliqué (principalement de la résine urée-formaldéhyde) dans un flux d'air à grande vitesse. Les fibres mélangées entrent immédiatement dans le pipeline de séchage, entrant brièvement en contact avec de l'air à haute température. En quelques secondes, la teneur en humidité des fibres s'évapore jusqu'à atteindre les 8 à 12 % requis. Les fibres séchées sont séparées de l'air par un cyclone et envoyées vers un bac à fibres sèches. La technologie de mélange avancée permet d'économiser jusqu'à 25 % de colle par rapport aux méthodes traditionnelles.

4. Section de formation de tapis

Ce processus est essentiel pour déterminer l'uniformité de la densité du panneau.

  Équipement de base :  Forme (type mécanique ou à flux d'air), prépresse, scie à tronçonner volante, détecteur de métaux, système de rejet de tapis.

  Description du processus : Les fibres sèches du bac sont sorties et réparties uniformément par le premier sur un fil de formage en mouvement continu, créant un tapis moelleux d'épaisseur, de largeur et de densité uniformes. Le tapis passe ensuite par une prépresse, où la pression expulse un peu d'air, augmentant ainsi sa densité et sa résistance pour un transport ultérieur et un pressage à chaud. Le tapis pré-pressé est découpé sur mesure à l'aide d'un coupe-bordure et d'une scie à tronçonner et contrôlé par un détecteur de métaux. Les tapis rejetés sont brisés par le système de recyclage et renvoyés dans le bac à fibres sèches. Pour la production de panneaux minces, une technologie de formage spéciale (par exemple Starformer) est nécessaire pour garantir la précision du formage.

5. Section de pressage à chaud

Le pressage à chaud est le processus principal au cours duquel le tapis est durci et formé. La chaleur et la pression durcissent l'adhésif et créent des liaisons entre les fibres.

  Équipement de base : Presse à chaud (presse continue ou presse multi-ouvertures), chargeur, déchargeur, mécanisme de fermeture simultanée, butées d'épaisseur.

  Description du processus :

      Presse à ouvertures multiples : les tapis sont chargés dans les ouvertures de la presse (par exemple, 15 couches), pressés et chauffés simultanément pour le durcissement, puis déchargés.

      Presse continue : Le tapis est transporté en continu à travers la presse par des courroies en acier, se solidifiant progressivement en un ruban continu de carton brut sous haute température et pression. Les presses continues offrent des avantages tels qu'un rendement extrêmement élevé, des tolérances d'épaisseur serrées, une qualité de carton uniforme et une marge de ponçage réduite.

  Paramètres clés du processus :  Le contrôle de la température, de la pression et du temps de pressage est essentiel. La température dépend du type d’adhésif et de l’épaisseur du panneau ; la pression varie au cours du cycle, généralement élevée pour la fermeture, puis réduite (0,6 à 1,3 MPa) pour le durcissement ; La teneur en humidité du tapis est généralement contrôlée autour de 10 % : une teneur trop élevée peut provoquer des cloques et un délaminage, une teneur trop faible peut entraîner une surface molle et une faible résistance. Dans la production de panneaux minces (<3 mm), le contrôle de la vitesse de la presse et de la courbe de compactage d'alimentation est particulièrement crucial.

6. Section post-traitement et ponçage

  Équipement principal : Refroidisseur Turner, stockage intermédiaire, ponceuse, scies dimensionnelles, empileur.

  Description du processus : Les planches brutes chaudes sortant de la presse doivent être refroidies de force par un refroidisseur retourneur. Les panneaux refroidis sont empilés et conditionnés (stockés) pendant une période pour soulager les contraintes internes et permettre à l'adhésif de durcir complètement. Les panneaux conditionnés entrent dans la ligne de ponçage, où plusieurs têtes de ponçage enlèvent la couche de surface pré-durcie, ce qui donne une surface lisse et une épaisseur précise. Enfin, les planches sont coupées dimensionnellement aux dimensions finales (par exemple, 4'x8'), inspectées, classées et empilées pour le stockage.

ponceuse

scie à tronçonner