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 Principes technologiques de base

1. Conduction thermique et durcissement

    La chaleur des plateaux chauffés avec précision (température de travail de 170 °C à 210 °C) pénètre dans le tapis, provoquant la réticulation du PMDI ou de la résine phénolique et un durcissement rapide.

2. Contrôle du gradient de pression à plusieurs étages

    Répondant aux caractéristiques des brins OSB longs et moelleux avec une contrainte interne élevée, la presse est divisée en plusieurs zones de pression sur toute sa longueur :

        Zone d'entrée haute pression : comprime rapidement le tapis et expulse l'air (pression : 8-12 MPa).

        Pression de maintien de la zone intermédiaire : maintient la pression pour assurer un flux adéquat de résine dans le noyau (pression : 4-6 MPa).

        Zone basse pression de sortie : libère progressivement les contraintes internes pour éviter les cloques ou la déformation (pression : 1 à 3 MPa) .

3. Préservation de l'orientation

    Utilise un système de courroie en acier à entraînement synchrone de haute précision. Cela garantit que les brins de surface longs et les brins d'âme orientés transversalement ne se déplacent pas pendant l'entrée et tout au long du processus de pressage, préservant ainsi parfaitement la structure orientée à trois couches « longitudinale-transversale-longitudinale ».

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 Processus de travail

Le processus de production de cette presse continue est une opération de chaîne d'assemblage continue et hautement automatisée, comprenant principalement les étapes principales suivantes :

1. Alimentation au tapis

    Le matelas à fils orientés provenant du processus précédent (station de formage) est introduit dans l'alimentation de la presse via un convoyeur accélérateur. Pendant le transport, le tapis passe par des détecteurs de métaux et des jauges d'épaisseur pour garantir qu'il est exempt d'impuretés et qu'il a une épaisseur uniforme.

2. Pré-compression et désaération

    Avant d'entrer dans la zone principale de pressage, le mat passe à travers un jeu de rouleaux de pré-presse ou un tapis de pré-compression. Cette étape applique une basse pression (environ 2 à 4 MPa) pour effectuer une compression initiale sur le tapis moelleux, expulsant une grande quantité d'air de l'intérieur du tapis. Cela évite le cloquage ou le délaminage provoqué par l’expansion rapide de l’air lors du pressage à chaud ultérieur.

3. Pressage à chaud et durcissement continus

    Le tapis entre dans la zone de chauffage principale serré entre la courroie en acier et la table à rouleaux. Selon la recette de processus prédéfinie, la presse est divisée en plusieurs zones de pression et de température sur toute sa longueur :

        Zone de mise en forme à haute pression : une pression maximale (8-12 MPa) est appliquée à l'entrée pour comprimer rapidement le tapis jusqu'à l'épaisseur cible, tandis qu'une température élevée durcit rapidement l'adhésif dans les brins de surface.

        Zone de durcissement sous pression : la pression est réduite de manière appropriée (4-6 MPa) pour maintenir une épaisseur de tapis constante, permettant à la chaleur de se transférer entièrement à la couche centrale et d'assurer un durcissement complet de l'adhésif central.

        Zone de soulagement des contraintes : la pression diminue progressivement (1 à 3 MPa) à la sortie pour libérer lentement les contraintes internes à l'intérieur de la planche, empêchant ainsi le gauchissement et la déformation après la sortie.

4. Calibrage de l'épaisseur et sortie du panneau

    À la sortie de la presse, une jauge d'épaisseur de précision surveille en permanence l'épaisseur du panneau et fournit des informations au système de contrôle de la presse pour un réglage précis. Le panneau continu durci est transporté par le convoyeur de sortie vers les processus ultérieurs de découpe, de refroidissement et d'empilage.

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 Vidéo de travail

Ligne de production de presse continue pour panneaux de particules MINGHUN.mp4

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 Principaux composants

Cette presse continue se compose des composants clés suivants, travaillant ensemble pour accomplir des tâches de pressage efficaces et stables :

1. Système de châssis robuste

    Construit avec une structure de cadre entièrement soudée en plaques d'acier à haute résistance. Le châssis subit un traitement de vieillissement et un usinage de précision pour garantir une rigidité et une stabilité dimensionnelle extrêmement élevées sous d'énormes pressions de travail (jusqu'à des milliers de tonnes), constituant la garantie fondamentale de la précision de la machine.

2. Système de plaques chauffantes

    Forgé à partir d'acier allié de haute qualité avec des canaux d'huile de circulation internes à double spirale pour assurer une répartition uniforme de la température sur la surface du plateau (écart de température ≤ ± 1,5 °C). La surface est rectifiée avec précision et chromée dur, offrant une finition de surface élevée et une forte résistance à l'usure, prolongeant efficacement la durée de vie et garantissant la qualité de la surface du panneau.

3. Système hydraulique

    Comprend des vérins hydrauliques principaux, des stations d'accumulation, des valves servo-proportionnelles et des pompes de haute précision. Utilisant un contrôle de pression en boucle fermée, il permet une réponse rapide et un ajustement précis de la pression dans chaque zone de pression en fonction de l'épaisseur du panneau et des exigences du processus, avec des temps de réponse courts et une précision de contrôle élevée.

4. Courroie en acier avec système d'entraînement et de tension

    Ceinture en acier à haute résistance : fabriquée en acier allié spécial résistant aux températures élevées et à la fatigue, servant de support pour le transfert de pression et de chaleur.

    Tambours d'entraînement : les tambours d'entraînement de grand diamètre recouverts de caoutchouc résistant à l'usure fournissent une force motrice puissante et douce.

    Dispositif de tension hydraulique : maintient automatiquement une tension constante sur la courroie en acier et compense la dilatation thermique, empêchant ainsi la déviation et le glissement de la courroie.

5. Table à rouleaux et système de barrière thermique

    Tables à rouleaux haute température : disposées au-dessus et en dessous de la presse, supportant la courroie en acier et transmettant la pression. Ils sont dotés de roulements haute température et de conceptions autolubrifiantes pour réduire la résistance au frottement.

    Barrières thermiques : situées à l'entrée et à la sortie de la presse, isolant efficacement le rayonnement des températures internes élevées vers le cadre et l'environnement externe, réduisant ainsi la consommation d'énergie et assurant la sécurité de l'opérateur.

6. Système de lubrification

    Un système de lubrification automatique centralisé fournit de la graisse à haute température aux pièces mobiles telles que les roulements de table à rouleaux et les chaînes à intervalles réguliers et en quantités mesurées, garantissant un fonctionnement stable à long terme et réduisant la charge de travail de maintenance.

7. Système de contrôle électrique

    Basé sur un automate haute performance et un ordinateur industriel, intégré à une interface à écran tactile HMI. Le système comprend un stockage des paramètres de processus, une requête de données historiques, un autodiagnostic des pannes, des capacités de surveillance et de maintenance à distance, permettant un fonctionnement sans pilote entièrement automatisé.

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 Avantages en termes de performances

Efficacité de production élevée : le pressage continu élimine le temps auxiliaire, augmentant ainsi le rendement de plus de 50 % par rapport aux presses traditionnelles à ouvertures multiples.

Utilisation élevée des matériaux : un contrôle précis de l'épaisseur et une pression zonée réduisent l'utilisation de brins et la consommation d'adhésif (l'utilisation de résine peut être réduite à 9 à 10 %), ce qui permet d'économiser des coûts de production.

Qualité supérieure des panneaux : atteint des tolérances d'épaisseur de ± 0,15 mm, ce qui donne des panneaux plats avec une force de liaison interne élevée et une faible absorption d'eau.

Contrôle intelligent : intégré aux interfaces du système MES, prend en charge les diagnostics à distance et peut stocker des recettes de pressage pour diverses essences de bois, permettant un changement de produit en un clic.

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 Applications

Construction et structure : revêtement de toit, revêtement de mur, sous-couche de sol.

Emballage & Transport : Caisses et palettes d'exportation à haute résistance et sans traitement thermique.

Meubles et décoration : cadres d'armoires, éléments de base de porte, matériau de base pour panneaux muraux intérieurs.

Certifications

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 Livrer des marchandises

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 Foire aux questions (FAQ)

Q1 : À quels types d’OSB cette presse continue est-elle principalement adaptée pour produire ?

A1 : Cet équipement est spécialement conçu pour produire des OSB de haute qualité, particulièrement adaptés aux OSB structurels à haute résistance tels que les grades OSB/2, OSB/3 et OSB/4. Il peut produire une large gamme d'épaisseurs (6 à 40 mm) et manipuler facilement des tapis à fils orientés avec des fils extra-longs (jusqu'à 150 mm de longueur).

Q2 : Quelle est la période d’installation de l’équipement et le temps de mise en service ?

A2 : En règle générale, l'installation sur site prend environ 2 à 3 mois (selon la préparation du site). Après l'installation, notre équipe d'ingénieurs expérimentés effectuera la mise en service du système et l'optimisation des processus pendant environ 4 à 6 semaines jusqu'à ce que des cartes qualifiées soient produites, tout en dispensant une formation complète aux opérateurs.

Q 3: Comment puis-je obtenir une assistance technique en cas de dysfonctionnement ?

A3 : Nous fournissons des services d’assistance technique mondiaux. Vous pouvez soumettre une demande de service par téléphone, par e-mail ou sur notre portail client en ligne. En cas d'urgence, nous pouvons envoyer des ingénieurs sur place. De plus, notre système de contrôle prend en charge les fonctions de diagnostic à distance, permettant aux ingénieurs de se connecter à distance pour analyser les causes des pannes et guider le dépannage.

Q4 : Quel est le niveau de consommation d’énergie de cette presse ?

A4 : Nous avons incorporé plusieurs technologies d'économie d'énergie, telles que des circuits de circulation d'huile thermique optimisés pour minimiser les pertes de chaleur, des conceptions efficaces de couches d'isolation et des entraînements à fréquence variable pour les stations de pompage hydraulique. Par rapport aux équipements traditionnels, la consommation d'énergie par unité de produit peut être réduite d'environ 15 à 20 %. La consommation spécifique dépend de l'épaisseur et des essences de bois des planches produites.

Q5 : Quelle est la durée de vie de la ceinture en acier et comment est-elle entretenue ?

A5 : Dans des conditions normales de fonctionnement et un bon entretien, la durée de vie de notre courroie en acier allié à haute résistance atteint généralement 5 à 8 ans. L'entretien quotidien comprend principalement : l'inspection régulière de la surface de la courroie pour détecter les rayures ou les fissures ; utiliser des appareils de nettoyage automatiques pour éliminer les résidus de surface ; s'assurer que le système de tension fonctionne correctement pour éviter toute déviation.