|

 Kerntechnologieprincipes

1. Warmtegeleiding en uitharding

    Warmte van de nauwkeurig verwarmde platen (werktemperatuur 170°C - 210°C) dringt door in de mat, waardoor de PMDI- of fenolhars vernet en een snelle uitharding bereikt.

2. Meertraps drukgradiëntregeling

    Om tegemoet te komen aan de kenmerken van lange, donzige OSB-strengen met hoge interne spanning, is de pers over de lengte verdeeld in meerdere drukzones:

        Inlaat-hogedrukzone: comprimeert de mat snel en verdrijft lucht (druk: 8-12 MPa).

        Houddruk in de middenzone: Handhaaft de druk om een ​​adequate harsstroom in de kern te garanderen (druk: 4-6 MPa).

        Lagedrukzone bij uitlaat: verlicht geleidelijk de interne spanning om blaarvorming of kromtrekken te voorkomen (druk: 1-3 MPa).

3. Oriëntatiebehoud

    Maakt gebruik van een zeer nauwkeurig, synchroon aangedreven stalen bandsysteem. Dit zorgt ervoor dat de lange oppervlaktestrengen en de kruislings georiënteerde kernstrengen niet verschuiven tijdens het binnenkomen en tijdens het persproces, waardoor de 'longitudinaal-transversaal-longitudinaal' drielaags georiënteerde structuur perfect behouden blijft.

|

 Werkproces

Het productieproces van deze continue pers is een sterk geautomatiseerde, continue lopende bandoperatie, die voornamelijk uit de volgende kernstappen bestaat:

1. Matvoeding

    De georiënteerde strengenmat uit het voorgaande proces (vormstation) wordt via een versnellende transportband in de persinvoer gevoerd. Tijdens het transport gaat de mat door metaaldetectoren en diktemeters om er zeker van te zijn dat deze vrij is van onzuiverheden en een uniforme dikte heeft.

2. Voorcompressie en ontluchting

    Voordat de mat de hoofdperszone binnengaat, passeert hij een set voorpersrollen of een voorpersband. Bij deze stap wordt een lage druk (circa 2-4 MPa) toegepast om een ​​initiële compressie op de donzige mat uit te voeren, waarbij een grote hoeveelheid lucht uit de mat wordt verdreven. Dit voorkomt blaarvorming of delaminatie veroorzaakt door snelle luchtexpansie tijdens het daaropvolgende warme persen.

3. Continu heetpersen en uitharden

    De mat komt de hoofdverwarmingszone binnen, geklemd tussen de stalen band en de rollentafel. Volgens het vooraf ingestelde procesrecept is de pers over de lengte verdeeld in meerdere druk- en temperatuurzones:

        Hogedrukvormzone: Maximale druk (8-12 MPa) wordt uitgeoefend bij de inlaat om de mat snel te comprimeren tot de doeldikte, terwijl hoge temperaturen de lijm in de oppervlaktestrengen snel uitharden.

        Uithardingszone met houddruk: De druk wordt op passende wijze verlaagd (4-6 MPa) om een ​​constante matdikte te behouden, waardoor de warmte volledig naar de kernlaag kan worden overgebracht en een volledige uitharding van de kernkleefstof wordt gegarandeerd.

        Stress Relief Zone: De druk neemt geleidelijk af (1-3 MPa) bij de uitlaat om de interne spanning in het board langzaam op te heffen, waardoor kromtrekken en vervorming na het verlaten wordt voorkomen.

4. Diktekalibratie en borduitvoer

    Bij de persuitlaat bewaakt een nauwkeurige diktemeter continu de plaatdikte en geeft feedback aan het perscontrolesysteem voor fijnafstelling. Het uitgeharde continue karton wordt door de uitgangstransporteur naar buiten getransporteerd naar daaropvolgende snij-, koel- en stapelprocessen.

|

 Werkvideo

MINGHUN Spaanplaat Continue persproductielijn.mp4

|

 Hoofdcomponenten

Deze continue pers bestaat uit de volgende belangrijke componenten, die samenwerken om efficiënte en stabiele perstaken uit te voeren:

1. Robuust framesysteem

    Gebouwd met een integraal gelaste framestructuur gemaakt van zeer sterke stalen platen. Het frame ondergaat een verouderingsbehandeling en precisiebewerking om een ​​extreem hoge stijfheid en maatvastheid te garanderen onder enorme werkdrukken (tot duizenden tonnen), wat de fundamentele garantie vormt voor de precisie van de machine.

2. Verwarmingsplatensysteem

    Gesmeed uit hoogwaardig gelegeerd staal met interne oliekanalen met dubbele spiraalcirculatie om een ​​uniforme temperatuurverdeling over het plaatoppervlak te garanderen (temperatuurafwijking ≤ ±1,5 °C). Het oppervlak is nauwkeurig geslepen en hardverchroomd, wat een hoge oppervlakteafwerking en sterke slijtvastheid biedt, waardoor de levensduur effectief wordt verlengd en de kwaliteit van het plaatoppervlak wordt gegarandeerd.

3. Hydraulisch systeem

    Inclusief hydraulische hoofdcilinders, accumulatorstations, servo-proportionele kleppen en uiterst nauwkeurige pompen. Door gebruik te maken van een gesloten drukregeling maakt het een snelle respons en nauwkeurige drukaanpassing in elke drukzone mogelijk, afhankelijk van de plaatdikte en procesvereisten, met korte responstijden en een hoge regelnauwkeurigheid.

4. Stalen riem met aandrijf- en spansysteem

    Stalen riem met hoge sterkte: gemaakt van speciaal gelegeerd staal dat bestand is tegen hoge temperaturen en vermoeidheid en dient als drager voor het overbrengen van druk en warmte.

    Aandrijftrommels: Aandrijftrommels met een grote diameter bedekt met slijtvast rubber zorgen voor een krachtige en soepele aandrijfkracht.

    Hydraulisch spanapparaat: handhaaft automatisch een constante spanning op de stalen riem en compenseert thermische uitzetting, waardoor afwijking en slippen van de riem wordt voorkomen.

5. Rollentafel en thermisch barrièresysteem

    Roltafels voor hoge temperaturen: Boven en onder in de pers opgesteld, ondersteunen de stalen band en brengen de druk over. Ze zijn voorzien van lagers voor hoge temperaturen en zelfsmerende ontwerpen om de wrijvingsweerstand te verminderen.

    Thermische barrières: bevinden zich bij de in- en uitvoer van de pers en isoleren effectief de straling van interne hoge temperaturen naar het frame en de externe omgeving, waardoor het energieverbruik wordt verminderd en de veiligheid van de operator wordt gewaarborgd.

6. Smeersysteem

    Een gecentraliseerd automatisch smeersysteem levert met vaste tussenpozen en in afgemeten hoeveelheden vet op hoge temperatuur aan bewegende delen zoals roltafellagers en kettingen, waardoor een stabiele werking op de lange termijn wordt gegarandeerd en de onderhoudswerklast wordt verminderd.

7. Elektrisch besturingssysteem

    Gebaseerd op een krachtige PLC en industriële computer, geïntegreerd met een HMI-aanraakscherminterface. Het systeem biedt opslag van procesparameters, opvragen van historische gegevens, zelfdiagnose van fouten, bewaking op afstand en onderhoudsmogelijkheden, waardoor volledig geautomatiseerde onbemande werking mogelijk is.

|

 Prestatievoordelen

Hoge productie-efficiëntie: continu persen elimineert extra tijd, waardoor de productie met meer dan 50% toeneemt in vergelijking met traditionele persen met meerdere openingen.

Hoog materiaalgebruik: Nauwkeurige diktecontrole en gezoneerde druk verminderen het strenggebruik en het lijmverbruik (harsgebruik kan worden verlaagd tot 9-10%), waardoor productiekosten worden bespaard.

Superieure plaatkwaliteit: Bereikt diktetoleranties binnen ±0,15 mm, wat resulteert in vlakke panelen met hoge interne hechtsterkte en lage waterabsorptie.

Intelligente bediening: Geïntegreerd met MES-systeeminterfaces, ondersteunt diagnostiek op afstand en kan persrecepten voor verschillende houtsoorten opslaan, waardoor productwisseling met één klik mogelijk is.

|

 Toepassingen

Constructie en constructie: dakbedekking, wandbekleding, ondervloeren van de vloer.

Verpakking en transport: Zeer sterke, hittebehandelingsvrije exportkratten en pallets.

Meubilair en decoratie: kastframes, deurkernmateriaal, basismateriaal voor binnenwandpanelen.

Certificeringen

|

 Goederen leveren

|

 Veelgestelde vragen (FAQ)

Vraag 1: Voor welke soorten OSB is deze continue pers voornamelijk geschikt om te produceren?

A1: Deze apparatuur is specifiek ontworpen voor de productie van OSB van hoge kwaliteit, met name geschikt voor structurele OSB met hoge sterkte, zoals OSB/2, OSB/3 en OSB/4-kwaliteiten. Het kan een breed diktebereik (6-40 mm) produceren en gemakkelijk georiënteerde strengmatten met extra lange strengen (tot 150 mm lang) verwerken.

Vraag 2: Wat zijn de installatieperiode en inbedrijfstellingstijd van de apparatuur?

A2: Normaal gesproken duurt de installatie ter plaatse ongeveer 2-3 maanden (afhankelijk van de voorbereiding van de locatie). Na de installatie zal ons ervaren team van ingenieurs gedurende ongeveer 4-6 weken de inbedrijfstelling van het systeem en de procesoptimalisatie uitvoeren totdat gekwalificeerde borden worden geproduceerd, terwijl ze uitgebreide training aan de operators geven.

Vraag 3: Hoe kan ik technische ondersteuning krijgen in geval van een storing?

A3: Wij bieden wereldwijde technische ondersteuningsdiensten. U kunt een serviceaanvraag indienen via telefoon, e-mail of ons online klantenportaal. Voor noodgevallen kunnen wij monteurs ter plaatse sturen. Bovendien ondersteunt ons besturingssysteem diagnostische functies op afstand, waardoor technici op afstand verbinding kunnen maken om foutoorzaken te analyseren en het oplossen van problemen te begeleiden.

Vraag 4: Wat is het energieverbruik van deze pers?

A4: We hebben verschillende energiebesparende technologieën geïntegreerd, zoals geoptimaliseerde thermische oliecirculatiecircuits om warmteverlies te minimaliseren, efficiënte isolatielaagontwerpen en aandrijvingen met variabele frequentie voor hydraulische pompstations. Vergeleken met traditionele apparatuur kan het energieverbruik per eenheid product met ongeveer 15-20% worden verminderd. Het specifieke verbruik is afhankelijk van de dikte en houtsoort van de geproduceerde planken.

Vraag 5: Wat is de levensduur van de stalen riem en hoe wordt deze onderhouden?

A5: Bij normaal gebruik en goed onderhoud bedraagt ​​de levensduur van onze zeer sterke gelegeerde stalen riem doorgaans 5-8 jaar. Het dagelijkse onderhoud omvat voornamelijk: het regelmatig inspecteren van het bandoppervlak op krassen of scheuren; het gebruik van automatische reinigingsapparaten om oppervlakteresten te verwijderen; ervoor zorgen dat het spansysteem correct functioneert om afwijkingen te voorkomen.