Gemengde houtgrondstof MDF-productielijn

Een complete MDF-productielijn met gemengd hout bestaat hoofdzakelijk uit de volgende acht secties:

1. Sectie Voorbereiding en verwerking van grondstoffen

      Versnipperen en zeven: Gemengd hout wordt eerst door een versnipperaar verwerkt tot houtsnippers van gelijke grootte. Vervolgens worden de chips gescreend; aanvaardbare spanen gaan door, te grote spanen worden opnieuw versnipperd en onzuiverheden/zand worden verwijderd.

      Wassen en voorverwarmen: Chips kunnen worden gewassen (water/lucht) om zware verontreinigingen zoals stenen en metalen te verwijderen. Vervolgens worden ze voorverwarmd om ze zacht te maken voor vezelscheiding.

2. Sectie Vezelvoorbereiding

      Defibratie in Refiner: dit is de kern van het proces. Voorverwarmde spanen worden in een defibrator (raffinaderij) gevoerd, waar stoom onder hoge druk de lignine verzacht en mechanische krachten de spanen in afzonderlijke houtvezels scheiden.

      Mengen van hars en additieven: Wanneer de vezels de raffinaderij verlaten, worden lijmen (bijv. UF- en MUF-harsen), was (waterafstotend) en andere additieven (bijv. verharders) gelijkmatig in de vezelmat gemengd. Nauwkeurige controle van dit systeem is van cruciaal belang voor gemengde grondstoffen.

3. Drooggedeelte

      De met hars beklede natte vezels worden pneumatisch door een flitsbuisdroger getransporteerd. Hete lucht verdampt het vocht snel, wat resulteert in droge, donzige, met hars bedekte vezels.

4. Matvormende en voorperssectie

      Matvorming: De gedroogde vezels worden door een geavanceerde vormmachine op een bewegende stalen band verspreid, waardoor een uniforme, losse 'vezelmat' ontstaat.

      Voorpersen: De mat wordt vervolgens lichtjes samengedrukt in een voorpers. Dit verhoogt de dichtheid en sterkte voor hantering en toegang tot de hete pers, terwijl er ook wat lucht wordt verdreven.

5. Heetpersgedeelte

      Continu persen: het kenmerk van een moderne lijn. De voorgeperste mat gaat naar een continue pers, waar deze wordt onderworpen aan nauwkeurig gecontroleerde temperatuur, druk en tijd. De hars hardt uit, waardoor de vezels stevig aan elkaar worden gebonden om een ​​stevig paneel te vormen. Continupersen bieden een hogere output, consistentere kwaliteit en een lager energieverbruik in vergelijking met traditionele multi-openingspersen.

6. Koel- en trimgedeelte

      Het hete karton dat de pers verlaat, wordt onmiddellijk gekoeld op een koeltransportband (vaak met sterkoelers en luchtstralen) om interne spanningen te stabiliseren.

      Vervolgens wordt het gekoelde karton op de gewenste formaatafmetingen gezaagd en worden de rafelige randen met afkort- en afkortzagen afgezaagd.

7. Sectie Schuren en Afwerken

      Het plaatoppervlak wordt geschuurd met een meerkoppige schuurmachine om een ​​precieze dikte en een perfect glad oppervlak te verkrijgen, klaar voor later lamineren, schilderen of direct gebruik.

8. Sectie Kwaliteitscontrole en verpakking

      De afgewerkte panelen ondergaan online inspecties (bijv. diktemeters, dichtheidsscanners) en handmatige controles om de kwaliteitsnormen te garanderen.

      Ten slotte stapelt, bundelt en verpakt geautomatiseerde apparatuur de panelen voor magazijnopslag.

Een complete productielijn voor gemengd hout MDF is een complex systeemproject dat bestaat uit een reeks efficiënte en nauwkeurige apparatuur.

Fase 1: Apparatuur voor de verwerking van grondstoffen

1. Ontschorsen

      Functie: Verwijdert de schors van de grondstof wanneer deze een aanzienlijke hoeveelheid takken of boomstammen met een kleine diameter bevat.

      Belang: Schors heeft over het algemeen een laag harsgehalte en hoge onzuiverheden, die de hechtsterkte en de plaatkleur kunnen beïnvloeden. Het verwijderen ervan is cruciaal voor de productie van MDF van hoge kwaliteit.

      Typen: Veel voorkomende typen zijn onder meer trommelontschorsers en ringontschorsers.

2. Versnipperaar

      Functie: Snijdt verschillende vormen en maten gemengd houtmateriaal (bijv. planken, resten, blokken) tot uniforme, processpecifieke houtsnippers.

      Typen: Schijfversnipperaars zijn de reguliere keuze, bekend om hun robuuste structuur die gemengd hout met kleine onzuiverheden kan verwerken.

3. Systeem voor het screenen en opnieuw verpletteren van spaanders

      Uitrusting: Omvat voornamelijk zwenkschermen, trilschermen en herbrekers.

      Functie: Het scherm sorteert chips op grootte: acceptabele chips gaan door; te grote chips worden naar de herbreker gestuurd; ondermaatse fijne deeltjes en onzuiverheden worden verwijderd.

      Doel: Zorgt voor een uniforme spaangrootte die het ontvezelingssysteem binnenkomt, wat een voorwaarde is voor hoogwaardige vezels en een stabiele productie.

4. Apparatuur voor het wassen en opslaan van spanen

      Spaanwasmachine (water/lucht): Gebruikt water (flotatie) of lucht (aspiratie) om zware verontreinigingen (bijv. stenen, metalen) en lichte verontreinigingen (bijv. zand, plastic) van de spanen te verwijderen.

      Chipopslagsilo/-bak: Een grote opslageenheid die de gewassen, acceptabele chips buffert en opslaat. Het zorgt voor een continue voeding van de lijn en maakt het mengen en homogeniseren van verschillende batches grondstoffen mogelijk.

Fase 2: Apparatuur voor de vezelvoorbereiding

5. Voorstomen en voorverwarmen bak

      Functie: Verwarmt en verzacht de houtsnippers met behulp van verzadigde stoom.

      Doel: Het weekmaken van de lignine in de chips, waardoor het energieverbruik tijdens het scheiden van de vezels wordt verminderd en de schade aan de vezels wordt geminimaliseerd.

6. Defibrator (raffinadeur)

      Functie: Dit is het 'hart' van de MDF-fabriek. Het scheidt de verzachte spanen in individuele houtvezels onder hoge temperatuur en druk door de wrijving en scheurwerking tussen mechanische schijven.

      Structuur: Bestaat voornamelijk uit een voedingsschroef, een voorverwarmingsbuis en de hoofdraffinagekamer met schijven.

7. Harsmeng- en droogsysteem

      Harsmengsysteem: Op het moment dat de vezels uit de defibrator worden geblazen, worden lijmen, was en andere additieven gelijkmatig op het oppervlak van elke vezel aangebracht via een snelle luchtstroom en nauwkeurige mondstukken. De kerncomponenten zijn de mengring en doseerpompen.

      Vezeldroger: Typisch een 'pneumatische flitsbuisdroger'. Natte vezels worden door een stroom hete lucht door een lange buis getransporteerd, waar ze snel worden gedroogd tot het vereiste vochtgehalte. Warmte-energie wordt vaak teruggewonnen uit de uitlaatgassen van de hete pers, waardoor de energie-efficiëntie wordt gegarandeerd.

Fase 3: Vorm- en perssectieapparatuur

8. Vormstation en prepress

      Vormmachine: Verspreidt de droge, met hars beklede vezels via mechanische of luchtvormmethoden op een bewegende stalen band om een ​​extreem uniforme, losse 'mat' te creëren. Dit is de sleutel tot het bereiken van een consistente dichtheid in de uiteindelijke plaat.

      Pre-press: comprimeert de donzige mat in eerste instantie met behulp van een of meer paar rollen, waardoor deze aanvankelijk stevig wordt bij het hanteren en waarbij de meeste lucht wordt verwijderd ter voorbereiding op het heet persen.

9. Continu indrukken

      Functie: Het kenmerk van een moderne MDF-lijn, die het hoogste technologieniveau vertegenwoordigt. De mat komt een systeem binnen waar hij tussen twee stalen banden wordt geklemd en door een meertraps verwarmde degelpers gaat. Onder nauwkeurig gecontroleerde temperatuur, druk en snelheid wordt de mat continu tot een massief karton geperst en hardt de hars snel uit.

      Voordeel: Vergeleken met oudere 'Multi-opening persen' produceren continue persen platen met een meer uniforme dichtheid, superieure oppervlaktekwaliteit, hogere productie-efficiëntie en een lager energieverbruik.

Fase 4: Afwerkingssectie-uitrusting

10. Koel- en trimsysteem

      Cooling Star/Omzetkoeler: Koelt en draait het hete bord dat de pers verlaat om interne spanningen te stabiliseren en kromtrekken te voorkomen.

      Afkort- en afkortzagen: Zaagt de doorlopende plaat in de gewenste formaten met behulp van afkort- en langszagen, waarbij ook de oneffen randen worden weggesneden.

11. Schuurmachine

     Functie: Schuurt de boven- en onderkant van de plaat voor nauwkeurige diktekalibratie en oppervlakteafwerking.

      Belang: Elimineert dikteafwijkingen en de voorgeharde oppervlaktelaag, waardoor een glad en vlak oppervlak ontstaat dat perfect is voor later lamineren, schilderen of direct gebruik. Typisch een breedbandschuurmachine met meerdere koppen (4-8).

12. Kwaliteitscontrole- en verpakkingssysteem

      Online inspectieapparatuur: Inclusief continue diktemeters, dichtheidsscanners, enz., voor realtime monitoring van de productkwaliteit.

      Automatische stapel- en bundellijn: maakt gebruik van robots of geautomatiseerde apparatuur om afgewerkte panelen netjes te stapelen, te bundelen met stalen of plastic banden en labels aan te brengen vóór opslag.

Plantbrede kernondersteuningssystemen

  Centraal controlesysteem: het 'brein' van de productielijn. Het is gebaseerd op PLC- en SCADA-systemen en maakt monitoring, loggen en automatische aanpassing van operationele parameters voor de hele fabriek mogelijk vanuit een centrale controlekamer.

  Energiecentrale: Het ketelhuis of thermische oliesysteem dat de nodige stoom en warmte voor het proces levert.

  Stofafzuiging en milieubeschermingssysteem: Cyclonen en filterfilters door de hele fabriek voor het verzamelen van houtstof en -deeltjes; uitlaatgasbehandelingssystemen zorgen ervoor dat de emissies voldoen aan de milieunormen.

Het verwijst naar de praktijk om niet te vertrouwen op één enkele boomsoort of houtblokken van uniforme grootte, maar in plaats daarvan een mengsel te gebruiken van verschillende soorten houtverwerkingsresiduen, uitdunning van bossen en zelfs gerecycled hout.

Dit is niet alleen een kostenbesparende maatregel; het is van cruciaal belang voor een efficiënt gebruik van hulpbronnen en de circulaire economie.

1. Residuen uit houtverwerking

Dit is de primaire en kwalitatief hoogwaardige bron voor gemengde houtgrondstoffen. Het bestaat uit bijproducten van diverse houtverwerkingsfabrieken.

  Platen en randen: de buitenste lagen en randen die ontstaan ​​wanneer zagerijen boomstammen tot hout zagen.

  Spaanders en zaagsel: gegenereerd door plannings-, zaag- en freeswerkzaamheden.

  Afkortingen en afsnijdingen: korte stukken van het zagen van hout tot de lengte.

  Multiplexkernen: De centrale kern die overblijft na het schillen van een houtblok voor fineer.

Kenmerken: Dit materiaal is al in kleinere stukken verwerkt, heeft een goede vezelkwaliteit en bevat doorgaans minimale schors of bladeren, waardoor het een ideale MDF-grondstof is.

2. Uitdunning van bossen en laagwaardig hout

Dit materiaal is afkomstig van bosbeheerprocessen en niet van de oogst van primaire commerciële bomen.

  Boomstammen met een kleine diameter: Bomen die te dun zijn om te worden gebruikt voor timmerhout of multiplex.

  Takken en toppen: De takken en toppen die achterblijven nadat een boom is geveld.

  Verdunnend hout: Zwakke, zieke of overbevolkte bomen worden verwijderd om de groeiomgeving van het bos te verbeteren.

Kenmerken: Maakt een efficiënt gebruik van bosbestanden mogelijk en vermindert afval, maar kan meer schors bevatten, waardoor strenger wassen en zeven vereist is.

3. Gerecycled en teruggewonnen hout

Dit is een steeds belangrijkere bron, vooral in regio's met strenge milieuregels zoals Europa.

  Sloophout: Teruggewonnen hout van bouwplaatsen, oud meubilair en verpakkingsmateriaal (bijv. pallets).

  Stedelijk houtafval: Takken van gemeentelijk snoeien van bomen, enz.

Kenmerken: Zeer lage kosten en aanzienlijke voordelen voor het milieu, waarbij gebruik wordt gemaakt van de 'stedelijke mijn'. De uitdagingen zijn echter aanzienlijk: de mijn moet rigoureus worden gesorteerd, schoongemaakt en verwerkt om metalen (spijkers, schroeven), verf, coatings, kunststoffen en andere verontreinigingen te verwijderen die machines kunnen beschadigen of de productkwaliteit in gevaar kunnen brengen.

4. Mengen van grondstoffen voor één soort

Soms worden verschillende houtsoorten opzettelijk gemengd om de fysieke eigenschappen van de uiteindelijke plaat (bijvoorbeeld dichtheid, kleur, mechanische sterkte) aan te passen.

  Bijvoorbeeld: door zachthout met lange vezels (zoals grenen) te combineren met hardhout met korte vezels (zoals eucalyptus of populier) in een specifieke verhouding, kan een MDF-plaat ontstaan ​​met op maat gemaakte eigenschappen voor een bepaald gebruiksscenario.

Bij de productie van MDF verwijst 'gemengd hout' in wezen naar een diverse, kosteneffectieve en vaak op afval gebaseerde verzameling van lignocellulosehoudende biomassabronnen.

Het gebruik ervan belichaamt de kernprincipes van moderne productie:

  Economische efficiëntie: Verlaagt drastisch de kosten van primaire grondstoffen.

  Milieuverantwoordelijkheid: Bereikt 'volledig gebruik van de waardeketen' van houtbronnen, met vrijwel geen afval, in lijn met duurzame ontwikkeling.

  Technische bekwaamheid: stimuleert de vooruitgang in de productietechnologie en -apparatuur van MDF, waardoor deze zich kan aanpassen aan complexere en flexibelere grondstofstructuren.

We streven ernaar om uitgebreide 'turnkey project'-diensten aan te bieden, van planning en ontwerp, de productie van apparatuur tot installatie en inbedrijfstelling, waardoor u een moderne MDF-fabriek kunt opzetten met een sterke concurrentiepositie op de markt. Kiezen voor ons betekent kiezen voor uitzonderlijke kwaliteit, duurzame winstgevendheid en een betrouwbaar partnerschap.

Neem voor meer informatie gerust contact met ons op, wij zullen u snel antwoorden en werkvideo's met u aanbieden.

Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501

E-mail: osbmdfmachinery@gmail.com