|

 Огляд продукції

1. Основна технологія: використовує високотемпературну сушку, точне склеювання, орієнтоване формування та гаряче пресування з кількома отворами, щоб забезпечити високу міцність внутрішнього з’єднання та чудову вологостійкість (відповідає стандартам EN300).  

2. Автоматизоване керування: оснащено інтелектуальними системами PLC та HMI для моніторингу виробничих параметрів у реальному часі, зменшення ручного втручання та підвищення ефективності та послідовності.  

3. Потужність і технічні характеристики: щоденна продуктивність 300 м⊃3, здатна виробляти індивідуальні OSB плити товщиною 6-40 мм і шириною 1220-2500 мм.  

4. Енергоефективність та екологічність: системи рекуперації тепла та конструкції з низьким рівнем викидів зменшують споживання енергії та вплив на навколишнє середовище; екологічно чисті клеї (наприклад, клас E0) необов'язкові.  

5. Застосування: ідеально підходить для будівельних стін, обшивки даху, меблевих підкладок, логістичних піддонів і пакувальних ящиків.  

6. Сервісна підтримка: включає встановлення, налагодження, технічне навчання та глобальне післяпродажне обслуговування.

|

 Обладнання продукту

Ця виробнича лінія є високоавтоматизованою та безперервною системою, яка об’єднує механічні, електричні, гідравлічні та інтелектуальні технології керування, спеціально розроблені для великомасштабного виробництва високоякісних вологостійких плит OSB. Нижче наведено детальний опис основного виробничого обладнання:

1. Обладнання сировинної ділянки

  Система окорки та дроблення: великомасштабна барабанна окорочна машина видаляє кору з колод, а потім дисковий або барабанний подрібнювач, який переробляє колоди на стандартизовану деревну тріску, що відповідає вимогам процесу.

  Система сортування та промивання: ротаційний сит сортує чіпси за розміром; велика стружка повторно подрібнюється, тоді як кваліфікована стружка потрапляє в мийний бак для видалення домішок, таких як пісок і метали, забезпечуючи подальшу якість з’єднання та захист інструменту.

2. Обладнання секції підготовки пасма

  Система сушіння: використовує високоефективні трипрохідні або однопрохідні обертові барабанні сушарки. Використовуючи гарячий димовий газ як середовище, він рівномірно знижує вміст вологи в волокнах від ~50% до точного діапазону 2-4%, що є важливою передумовою для забезпечення вологостійкості. Система оснащена рекуператорами тепла, що значно знижує енергоспоживання.

  Система змішування:

      Блендер: високошвидкісний блендер безперервної дії є основним обладнанням. Висушені нитки ретельно та однорідно змішуються з вологостійкою ізоціанатною смолою PMDI/MDI або модифікованою вологостійкою смолою MUPF. Система оснащена високоточними дозуючими насосами та датчиками потоку, щоб забезпечити абсолютну точність у співвідношенні смоли та деревини, що є ключовим для досягнення вологостійкості, високої міцності та екологічності плити.

      Система нанесення воску: незалежна система дозування, яка додає рідкий віск одночасно зі смолою для подальшого покращення водонепроникності та вологостійкості дошки.

3. Обладнання секції формування та попереднього пресування

  Система формування: основна частина обладнання. Використовує механічні або пневматичні орієнтуючі формувальні головки для укладання просмолених ниток на рухому опорну пластину в орієнтовану структуру (лицеві шари поздовжньо, серцевинний шар поперек), утворюючи рівномірний і симетричний мат. Така структура визначає анізотропні механічні властивості OSB плити.

  Попередній прес: безперервний стрічковий попередній прес застосовує початкове стиснення пухнастого килимка, збільшуючи його міцність для безпечного транспортування до гарячого преса та зменшуючи виділення пари під час пресування.

4. Обладнання пресово-фінішної дільниці

  Система пресування:

      Багаторазовий гарячий прес: 'серце' виробничої лінії. Зазвичай конфігурується з 8-12 або більше отворами для задоволення вимог щодо продуктивності 300 м⊃3;/день. Він використовує високу температуру (200-220 ℃) ​​і високий тиск (>100 бар), щоб остаточно затвердіти смолу та ущільнити мат у плиту високої щільності за короткий час. Прес оснащено обмежувачами преса та системою керування ПЛК для забезпечення точного та постійного допуску на товщину кожної дошки.

     Сталеві стрічки та система завантаження/розвантаження: повністю автоматичні завантажувачі подають мат у прес і вивантажують спресовані дошки, що забезпечує безперервне виробництво. Високотемпературні сталеві стрічки забезпечують гладкі та рівні поверхні плит.

  Система охолодження та кондиціонування:

      Зоряний охолоджувач: відокремлює високотемпературні плити (~200 ℃), що виходять із преса, аркуш за аркушем і охолоджує їх повітрям, зупиняючи термохімічну реакцію та стабілізуючи внутрішні напруги для запобігання деформації.

      Склад для кондиціонування: охолоджені дошки складаються та зберігаються протягом 24-48 годин, щоб забезпечити подальше врівноваження вмісту внутрішньої вологи та напруги, досягаючи оптимальних кінцевих характеристик.

5. Обладнання дільниці розпилювання та пакування

  Система поперечного різання та розпилювання: використовує великогабаритні шліфувальні пилки з подвійним різом або виробничі лінії для поперечного різання/розпилу для точного розрізання широкоформатних чорнових дощок у розміри, необхідні ринку (наприклад, 1220x2440 мм, 1250x2500 мм).

 Система укладання та пакування: повністю автоматичні штабелери сортують дошки за специфікацією та сортом. Потім автоматична пакувальна лінія пакує їх у пластикову плівку та захисні краї, забезпечуючи безпечне транспортування.

6. Центральна система управління

  Уся лінія контролюється центральним ПЛК + промисловою комп’ютерною системою, інтегрованою в диспетчерську. Оператори можуть контролювати всі параметри обладнання (температуру, тиск, швидкість, дозування смоли тощо) через людино-машинний інтерфейс (HMI), забезпечуючи керування рецептами, діагностику несправностей, запис виробничих даних і аналіз. Це забезпечує ефективне, стабільне виробництво з контрольованою якістю.

|

 Виробничий процес

Етап 1: Підготовка сировини

1. Окорка та стружка

      За допомогою конвеєрних ланцюгів колоди надходять у великий барабанний окорочний апарат для видалення кори (яку можна використовувати як паливо для теплового енергетичного центру).

      Потім очищені колоди відправляються на великий дисковий або барабанний подрібнювач для розрізання на стандартні однорідні деревні пасма/луски.

2. Відбір і зберігання

      Пасма сортуються через багатодекові вібросита, відокремлюючи завищені, занижені та прийнятні пасма.

      Пасма великого розміру відправляються назад у подрібнювач; низькорослі пасма можна використовувати як паливо або для інших плит; прийнятні нитки відправляються в силоси для зберігання для подальшого використання.

3. Сушка

      Прийнятні нитки транспортуються через стрічкові конвеєри в трипрохідну роторну барабанну сушарку.

      Використовуючи гарячий димовий газ (зазвичай від термального енергетичного центру, який спалює відходи, такі як кора та пил від шліфувальних машин), вміст вологи в пасмах точно та рівномірно знижується з ~50% до критичних 2-4%. Це є ключовою передумовою для забезпечення ефективного змішування смоли та вологостійкості кінцевої плити.

Фаза 2: змішування та формування

4. Змішування - ключовий етап стійкості до вологи

      Висушені пасма подаються в високошвидкісний блендер безперервної дії.

      Тут нитки однорідно змішуються з вологостійкою смолою (зазвичай PMDI/MDI (ізоціанат) або модифікованою вологостійкою смолою MUPF). Смола PMDI забезпечує чудову міцність з’єднання та за своєю суттю є водонепроникною, що робить її основою виняткової вологостійкості плити.

      Рідкий віск також додається саме для подальшого посилення водовідштовхувальних властивостей.

5. Орієнтоване формування

      Смолені пасма формуються в тришаровий мат на рухомій пластині за допомогою орієнтуючої формувальної головки.

      Формуюча головка за допомогою механічних або пневматичних засобів орієнтує пасма: лицьові шари вздовж потокової лінії (поздовжньо) і серцевинний шар перпендикулярно до неї (поперечно). Ця «перехресно-орієнтована» структура є джерелом високої міцності та стабільності розмірів OSB.

6. Попереднє натискання

      Пухнастий килимок потрапляє на безперервну стрічку попереднього пресування, де він спочатку ущільнюється в матову стрічку з достатньою міцністю для транспортування та для зменшення виділення пари під час гарячого пресування.

Етап 3: пресування та обробка

7. Гаряче пресування - етап затвердіння та формування

      Попередньо спресований мат розрізається та завантажується автоматичним завантажувачем у гарячий прес із кількома отворами (зазвичай 8-12 отворів).

      Під дією високої температури (200-220 ℃) ​​і високого тиску (>100 бар) смола швидко твердне протягом секунд або хвилин, назавжди з’єднуючи нитки в плиту високої щільності. Прес-упори здійснюють суворий контроль кінцевої товщини кожної дошки.

8. Охолодження та кондиціонування

      Свіжопресовані гарячі плити є крихкими, тому їх необхідно негайно охолодити та розділити в зірчастому охолоджувачі, щоб зупинити термохімічну реакцію, стабілізувати внутрішні напруги та запобігти викривленню.

      Охолоджені плити складаються і зберігаються на складі для кондиціонування протягом 24-48 годин, щоб врівноважити внутрішню температуру та вологість, досягнувши оптимальних кінцевих механічних властивостей і стабільності.

Етап 4: розмір і упаковка

9. Проклейка

      Кондиціоновані дошки з грубими кромками відправляються на лінію поперечного розпилу та обрізки, де вони точно розпилюються шліфувальними пилами або циркулярними пилами до розмірів, необхідних ринку (наприклад, 1220x2440 мм, 1250x2500 мм).

10. Перевірка та упаковка

      Плити класифікуються за якістю онлайн-системами перевірки (наприклад, зважування, вимірювання товщини).

      Кваліфіковані плити складаються автоматичними штабелерами, а потім щільно упаковуються на пакувальній лінії за допомогою стрейч-плівки та захисних країв, щоб запобігти проникненню вологи та пошкодженню під час транспортування, перш ніж остаточно нанести етикетку.

Весь процес контролюється та планується в режимі реального часу за допомогою центральної системи керування (PLC), що забезпечує ефективне та стабільне досягнення продуктивності 300 м⊃3;/день.

|

 Технічні параметри

Параметр Пункт	Детальна специфікація
Виробнича потужність	300 м⊃3; на день (на основі 24-годинної роботи, розраховано з товщиною 12 мм)
Технічні характеристики продукту	Товщина: 6 - 40 мм (регулюється)
	Ширина: 1220 - 2500 мм (регульована)
	Довжина: 2440 - 6000 мм (регульована)
Сировина	Колоди малого діаметра, відходи деревообробки (наприклад, тополі, сосни, ялиці тощо)
Якість готової продукції	Відповідає стандартам OSB EN 300 або перевершує їх (може виробляти марки OSB/2, OSB/3, OSB/4)
Тип клею	Вологостійка/водостійка смола PMDI (ізоціанат) або модифікована MUPF
Параметри гарячого преса	Тип: багаторазовий гарячий прес
	Кількість отворів: 10-12 отворів
	Теплоносій: термальне масло або пара
	Максимальна температура: ≥ 220°C
	Максимальний тиск: ≥ 100 бар
Загальна встановлена ​​потужність	Приблизно 1500 - 2000 кВт (залежно від комплектації)
Рівень автоматизації	Повністю автоматичне керування PLC, оснащене центральною системою керування та HMI
Розмір виробничої лінії	Приблизно 100-150 метрів у довжину (залежить від планування)

|

 Основні сценарії застосування

1. Будівельна промисловість

      Застосування в конструкціях: обшивка покрівлі, стінові панелі, підкладка для підлоги, перекриття двотаврових балок.

      Опалубка: Бетонні заливні форми (одноразові).

      Ізоляційні панелі: теплоізоляційні та звукоізоляційні обшивки для дерев’яних/сталевих каркасних будівель.

2. Виробництво меблів

      Підкладка для меблів: використовується для несучих частин шаф, гардеробів, книжкових полиць, стільниць тощо.

      Пакувальні футляри: основний матеріал для високоякісної логістичної упаковки та вітрин.

3. Упаковка та логістика

      Надміцна упаковка: піддони, великі ящики, логістичні складські килимки з чудовою несучою здатністю.

      Експортне пакування: ідеально підходить для експортних товарів, які потребують морських перевезень на далекі відстані, завдяки чудовій вологостійкості.

4. Внутрішнє оздоблення

      Декоративний базовий шар: використовується як базовий шар для стін і стелі, забезпечує високу рівність і легкість монтажу.

|

 Переваги та особливості виробничої лінії

1. Виняткова вологостійкість

      Основне використання смоли PMDI та воскового гідроізоляційного агента в поєднанні з точною обробкою забезпечує рівномірний розподіл і повне затвердіння, відповідність стандартам OSB/3 (витривалість – вологість) або вищим стандартам.

2. Високий ступінь автоматизації та інтелекту

      Вбудоване центральне керування ПЛК забезпечує повну автоматизацію від подачі сировини до пакування. HMI дозволяє працювати одним дотиком, налаштовувати параметри, діагностику несправностей і відстежувати дані, зменшуючи трудомісткість і підвищуючи ефективність і стабільність.

3. Чудове енергозбереження та екологічність

      Переробка енергії: центр теплової енергії сушильної системи може використовувати відходи виробництва (кору, пил від шліфувальних машин) як паливо для самозабезпечення. Системи рекуперації тепла значно знижують енергоспоживання.

      Екологічно чисті смоли: здатні використовувати смоли з низьким вмістом формальдегіду або без формальдегіду (наприклад, PMDI) для виробництва плит, сумісних з E0 або CARB P2.

4. Стабільний високоякісний вихід

      Обладнання для точного формування забезпечує орієнтовану структуру та рівномірну щільність мату; високоточний гарячий прес із упорами гарантує мінімальний допуск на товщину та постійну внутрішню якість для ринків високого класу.

5. Сильна настройка та масштабованість

      Лінія може бути налаштована відповідно до характеристик продукту (товщина, розмір). Конструкція передбачає майбутні оновлення (наприклад, додавання пресових отворів) для збільшення потужності.

6. Висока рентабельність інвестицій

      Висока ефективність, потужність, низьке енергоспоживання та вартість робочої сили в поєднанні з сильним попитом на світовому ринку забезпечують швидке повернення інвестицій і значні прибутки.

|

 Сертифікати

|

 Групове фото клієнта

|

 Пакет і транспорт