Повна лінія виробництва ДСП без додавання формальдегіду в основному складається з таких основних систем:

1. Секція підготовки сировини:

      Система дроблення та лущення: переробляє колоди, деревину малого діаметру або деревні залишки на кваліфіковану луску за допомогою подрібнювача та лускальника.

      Система просіювання та подрібнення: точно класифікує пластівці на лицьовий і серцевинний шари за допомогою вібраційних сит. Пластівці великого розміру повертаються на млин для повторної обробки, забезпечуючи однорідну геометрію частинок.

2. Секція сушіння та сортування:

      Ротаційна барабанна сушарка: використовує високоефективні, стабільні роторні сушарки для зниження вмісту вологи пластівців до необхідного діапазону, забезпечуючи наступне склеювання та якість пресування.

     Пневматичний сепаратор: додатково очищає та сортує висушені пластівці, видаляючи домішки, такі як метали та пісок, і точно відокремлює пластівці лицьового та внутрішнього шарів.

3. Секція змішування та склеювання (сегмент основної технології):

      Система подачі клею без формальдегіду: має спеціальні системи зберігання, попереднього нагрівання та системи точного дозування/дозування MDI або біоклейів. Завдяки властивостям MDI, ця система часто потребує контролю температури та азотного покриття.

      Високошвидкісний блендер: використовує динамічні або статичні високоточні блендери для ретельного й рівномірного змішування клею без формальдегіду, гідроізоляційного агента (наприклад, воску) та інших добавок із пластівцями лицьового та основного шарів. Нанесення смоли точно контролюється комп’ютером.

4. Секція формування та попереднього пресування:

      Станція механічного/пневматичного формування: укладає лусочки смоленого лицьового та основного шару в рівний однорідний мат із попередньо визначеною градієнтною структурою.

      Попередній прес: сипучий мат піддається холодному попередньому пресуванню, щоб збільшити його початкову міцність для полегшення обробки та подачі в гарячий прес, одночасно точно контролюючи висоту килима.

5. Секція гарячого пресування та охолодження:

      Безперервний прес: серце сучасної виробничої лінії. Мат безперервно проходить через прес під високою температурою та тиском, завдяки чому клей без формальдегіду швидко затвердіє та утворює тверду плиту. Точний контроль температури, тиску та швидкості має вирішальне значення для досягнення бажаної щільності, товщини та фізичних властивостей.

      Зоряний охолоджувач: гаряча плата негайно надходить у зіркоподібний охолоджувач для поступового охолодження. Цей процес знімає внутрішні напруги, стабілізує розміри дошки та запобігає викривленню.

6. Секція обробки та шліфування:

      Тример для кромок і поперечна пила: розрізає суцільну смугу дошки на панелі потрібного розміру.

      Укладання та проміжне зберігання: укладання панелей для затвердіння, що забезпечує подальшу стабілізацію властивостей плит.

      Лінія шліфування: калібрує поверхню панелі шляхом шліфування для досягнення точної товщини та гладкої плоскої поверхні, готової для ламінування або безпосереднього використання.

7. Центральна система управління:

      Інтегрує ПЛК і промислові комп’ютери для моніторингу та автоматичного коригування параметрів процесу (наприклад, температури, тиску, швидкості, дозування смоли, вмісту вологи) у режимі реального часу, забезпечуючи стабільне виробництво та постійну якість продукції.

Процес виробництва ДСП без додавання формальдегіду високо автоматизований і безперервний. Його ключова відмінність полягає у використанні безформальдегідних клеїв (наприклад, MDI), що вимагає особливих вимог на стадіях змішування та гарячого пресування через їхні унікальні властивості.

Весь процес можна розбити на наступні основні етапи:

Етап 1: Підготовка сировини

1. Обробка та подрібнення сировини: сировина (колоди малого діаметру, залишки деревини тощо) очищається від кори та подрібнюється на дрібну деревну тріску.

2. Лущення та просіювання: деревна стружка перетворюється на пластівці в лускальнику. Ці пластівці потім просіюють і сортують за розміром на пластівці для обличчя (більш дрібні) і пластівці для ядра (більш грубі). Пластівці великого розміру піддаються повторній обробці.

Етап 2: Висушування та змішування (Критичний диференціатор)

3. Сушка: відсортовані лусочки основної та основної частини сушать окремо в барабанній сушарці для досягнення дуже низького та точного вмісту вологи (зазвичай 2%-4%). Це важливо, оскільки MDI дуже чутливий до вологи.

4. Змішування (ключова технологія): висушені пластівці точно дозують у високошвидкісні блендери.

      Безформальдегідний клей (наприклад, MDI) та інші добавки (наприклад, віск) ретельно і однорідно змішують з пластівцями.

      Основна відмінність: система змішування має бути високоточною, щоб забезпечити ідеальне покриття та запобігти попередньому затвердінню клею, що потребує спеціального обладнання (іноді з азотним покриттям для MDI).

Етап 3: формування та гаряче пресування

5. Формування: пластівці, покриті смолою, лицьова частина та серцевина розподіляються формуючою станцією в безперервний однорідний мат із шаруватою структурою «обличчя-серцевина-обличчя».

6. Попереднє пресування: сипучий мат злегка ущільнюється на попередньому пресі, щоб видалити повітря та отримати початкову міцність для транспортування.

7. Гаряче пресування (затвердіння): килимок надходить у гарячий прес (часто безперервний прес). Під певним нагріванням, тиском і часом клей MDI вступає в хімічну реакцію (полімеризацію) з деревиною, затверджуючи та з’єднуючи лусочки в суцільну плиту. Параметри процесу оптимізовані для характеристик MDI.

Етап 4: Оздоблення

8. Охолодження та кондиціонування: гаряча плата негайно охолоджується в Star Cooler, щоб зняти внутрішні напруги та стабілізувати розміри. Укладання для кондиціонування забезпечує подальшу стабілізацію властивостей.

9. Обрізка та шліфування: суцільна дошка обрізається до потрібного розміру, а потім проходить через шліфувальну лінію для досягнення точної товщини та гладкої поверхні.

10. Перевірка та упаковка: Нарешті, дошки перевіряються на якість і упаковуються для зберігання/відвантаження.

  Максимальна екологічність: усуває додавання формальдегіду в джерелі, виробляючи здорові та безпечні панелі, які відповідають найвищим міжнародним нормам, таким як CARB NAF та EPA TSCA Title VI.

  Чудові фізичні властивості: клей MDI надає плитам чудову механічну міцність, вологостійкість і здатність утримувати шурупи, причому деякі властивості перевищують властивості традиційних ДСП, з’єднаних ультрафіолетом.

  Високий рівень автоматизації: високий ступінь автоматизації від сировини до готового продукту зменшує ручне втручання та підвищує ефективність і стабільність виробництва.

  Гнучкість і налаштування: конфігурацію лінії та рецепт процесу можна налаштувати відповідно до потреб клієнта для виробництва ДСП без додавання формальдегіду різної товщини, щільності та специфікацій.

  Енергоефективність: включає передові системи рекуперації тепла та ефективну технологію сушіння для зменшення загального споживання енергії.

ДСП без додавання формальдегіду, вироблена цією лінією, широко використовується в:

  Виробництво високоякісних меблів: кухонні шафи, шафи, книжкові шафи тощо.

  Підкладка для внутрішнього оздоблення та підлоги: Особливо для приміщень з високими вимогами до якості повітря в приміщенні, таких як лікарні, школи, готелі та дитячі садки.

  Індивідуалізація будинку: персоналізація всього будинку має жорсткий попит на екологічно чисті панелі.

  Експортно-орієнтовані виробники меблів: відповідність стандартам входу на високоякісні ринки, такі як Європа, Північна Америка та Японія.

Ми є китайською професійною фабрикою та постачальником машин для виготовлення плит OSB, машин для виготовлення МДФ/ХДФ та машин для виготовлення ДСП/ДСП. Незалежно від того, який розмір, товщину, потужність ви хочете виготовити, і які б види сировини ви не використовували, наша професійна команда може запропонувати вам відповідне та гарне рішення.

Від А до Я, від сировини до остаточної дерев’яної плити, ми можемо запропонувати вам усе необхідне обладнання. в тому числі: подрібнювач деревини, подрібнювач деревини, дисковий подрібнювач, кільцевий флер, барабанна сушильна машина, вібраційний сит, система дозування та нанесення клею, рафінер, лінія для формування матів, безперервна підготовча підготовка до друку, синхронна поперечна пила, багатошаровий гарячий прес /безперервний одношаровий гарячий прес, лінія машини для автоматичного обрізання країв, лінія шліфування тощо.