Безперервний високотемпературний прес для панелей товщиною 40 мм 

з настроюваним профілем тиску

Технічний принцип: точний контроль профілю динамічного тиску

Настроюваний профіль тиску означає, що прес можна розділити на кілька незалежних зон контролю тиску по своїй довжині. Тиск у кожній зоні можна встановлювати незалежно, разом формуючи динамічну програму тиску «на замовлення» для конкретного продукту.

Оптимізований профіль тиску для виробництва панелей товщиною 40 мм зазвичай включає чотири основні етапи:

1. Етап 1: Початкова зона попереднього пресування та деаерації (секція подачі)

      Налаштування тиску: середньо-низький тиск.

      Функція: Ця стадія не спрямована на миттєвий високий тиск, а використовує помірний тиск для попереднього стиснення пухкого килимка та видалення більшої частини внутрішнього повітря. Це також дозволяє плавно «втиснути» товстий мат у прес, зменшуючи механічні удари та проблеми з подачею килима.

2. Етап 2: Зона ущільнення керна та пластифікації (середня передня частина)

      Налаштування тиску: швидко підвищується до максимального тиску та підтримує його.

      Функція: після попереднього нагрівання та деаерації прикладається максимальний тиск, щоб змусити нитки/волокна щільно контактувати, усуваючи порожнечі. Це забезпечує ефективну передачу тепла серцевині та ініціює пластифікацію лігніну, створюючи оптимальні умови для склеювання смоли. Це найбільш критичний етап для загальної щільності та міцності.

3. Етап 3: Зниження тиску та зона встановлення (середня задня частина)

      Налаштування тиску: Поступове, поступове зниження тиску.

      Функція: Коли серцевина досягає температури і смола починає твердіти, тиск поступово знижується. Це дозволяє залишковій парі та летким речовинам виходити плавно та стабільно, запобігаючи «ударам» або внутрішнім пухирям. Повільний процес зниженого тиску є ключовим для звільнення внутрішньої напруги та зменшення віддачі.

4. Етап 4: стабілізація тиску та зона остаточного затвердіння (секція випуску)

      Налаштування тиску: низький тиск обслуговування.

      Функція: на завершальній стадії затвердіння необхідний лише низький тиск, щоб зберегти форму панелі, придушити розширення від внутрішньої напруги та забезпечити завершення затвердіння панелі в стабільному стані, досягаючи чудової стабільності розмірів.

Завдяки цьому ретельно спроектованому динамічному «гірському хребту тиску» прес розумно направляє килимок із пухкого стану до твердої панелі.

Принцип роботи безперервного преса

Принцип роботи безперервного преса можна коротко описати таким чином: мат безперервно транспортується, затиснутий між двома масивними сталевими стрічками, через закритий «тунель», який об’єднує функції нагрівання, пресування та затвердіння, перетворюючись із сипучого матеріалу на суцільну панель під час руху.

Детальний процес виглядає так:

1. Формування та подача

      Підготовлена ​​сировина формує безперервний рівномірний 'мат' на рухомій сталевій стрічці через станцію формування.

      Цей мат плавно подається у вхідний отвір безперервного преса.

2. Сталевий стрічковий транспорт і синхронізація

      Дві паралельні нескінченні надміцні сталеві стрічки щільно обтягують килимок зверху та знизу.

      Приводячись в рух роликами головного приводу, ремені рухаються синхронно із заданою швидкістю, забезпечуючи транспортування килимка без перекосів і зміщень.

3. Зона пресування - процес формування серцевини

      Це серце преси. Сталеві стрічки, що несуть мат, потрапляють у зону пресування, що складається з серії нагрітих плит.

      Нагрівання: плити, всередині яких циркулює високотемпературне термічне масло або пара, безперервно й рівномірно передають тепло через сталеві стрічки на мат.

      Пресування: Численні опорні ролики або натискні циліндри над і під сталевими стрічками створюють величезний, точно контрольований тиск на килимок.

     Настроюваний профіль тиску: як обговорювалося, прес поділено на кілька зон тиску по своїй довжині. Інтелектуальна гідравлічна система дозволяє точно програмувати тиск у кожній зоні, створюючи оптимізований профіль тиску, ідеально адаптований для затвердіння плит товщиною 40 мм.

4. Затвердіння та формування

      Під спільною дією високої температури та тиску волога всередині мата випаровується, смола плавиться та зшивається, а лігнін пластифікується, зрештою з’єднуючи сипучу сировину в суцільну інтегровану панель.

      Весь цей процес безперервний; під час руху килимок зазнає фізичних і хімічних змін.

5. Вихід і постобробка

      Повністю затверділа панель виходить з преса як безперервна 'панельна стрічка'.

      Потім цю безперервну смугу обрізають і поперечно розрізають до необхідних кінцевих розмірів за допомогою систем розпилювання перед тим, як перейти до станцій охолодження та штабелювання.

Ключова характеристика: у порівнянні з пресами з періодичною роботою преси безперервної дії забезпечують безперебійне виробництво, пропонуючи значні переваги у високій продуктивності, незмінній якості, низькому споживанні енергії та високій автоматизації.

Основні компоненти безперервної преси

Це величезне обладнання можна розглядати як інтеграцію кількох точних підсистем, що працюють узгоджено. Його основні компоненти включають:

1. Структура рами та основи

      Функція: 'скелет' всього преса, виготовлений з високоміцних сталевих пластин. Він підтримує всі рухомі частини та витримує зусилля натискання. Він повинен бути надзвичайно міцним і стабільним, щоб забезпечити точність пресування.

2. Система сталевих поясів

      Функція: діє як 'мобільна форма', відповідальна за транспортування килимка та передачу тепла та тиску.

      Включає:

          Дві нескінченні сталеві стрічки: виготовлені зі спеціальної легованої сталі, стійкої до високих температур і високої міцності.

          Приводні ролики: забезпечують рушійну силу для руху ременя.

          Натяжний пристрій: підтримує постійний натяг ременя, щоб запобігти ковзанню та зміщенню.

          Система вирівнювання: автоматично контролює та регулює положення ременя для забезпечення стабільної роботи.

3. Система опалення

      Функція: забезпечує тепло, необхідне для затвердіння мату.

     Включає:

          Нагрівальні плити: розташовані всередині сталевих поясів, мають внутрішні канали; вони є прямими теплообмінниками.

          Нагрівальний блок: такий як термальний масляний нагрівач або паровий котел, відповідальний за нагрівання теплового середовища.

          Циркуляційні насоси та трубопроводи: транспортують високотемпературне середовище до різних плит.

4. Гідравлічна система

      Функція: 'м'язи' преса, що створюють і точно контролюють тиск, необхідне для натискання. Це ключ до досягнення настроюваного профілю тиску.

      Включає:

          Головний гідравлічний силовий агрегат: Джерело живлення.

          Гідравлічні циліндри/сервоклапани : приводи, що застосовують тиск. Сервоклапани з високою реакцією є основою для досягнення точного контролю тиску.

          Контрольні колектори та трубопроводи: направляйте та контролюйте потік гідравлічної рідини.

5. Роликова система

      Функція: підтримує сталеві ремені, передає тиск і направляє їх рух.

      Включає: велику кількість опорних роликів, напрямних роликів тощо, щільно розподілених між сталевими стрічками та плитами для забезпечення рівномірного розподілу тиску та зменшення тертя та деформації стрічки.

6. Пристрої подачі та видачі

     Пристрій подачі: гарантує, що мат надходить у прес-форму плавно та правильно синхронізовано, часто включає в себе пристрій попередньої підготовки та синхронізацію.

      Вихідний пристрій: приймає та подає гарячу пресовану стрічку панелі.

7. Автоматизована система управління

      Функція: 'мозок і нервова система' всієї преси.

     Включає:

          Центральний ПЛК: отримує сигнали від усіх датчиків і автоматично регулює всі виконавчі механізми на основі попередньо встановлених рецептів процесу.

          Інтерфейс «людина-машина»: оператори контролюють весь процес, встановлюють параметри та викликають рецепти через сенсорний екран.

          Сенсорна мережа: 'очі та вуха', розкидані по всьому обладнанню, збирають дані в реальному часі.

Технічні компоненти, що дозволяють налаштовувати профіль тиску

1. Високоточна гідравлічна сервосистема з високою реакцією

      'М'яз' системи. Він використовує гідравлічні насоси з сервоприводом або пропорційні сервоклапани для безступінчатого регулювання тиску в циліндрі за мілісекунду, що забезпечує плавне виконання заданих значень складного профілю.

2. Розподілена мережа датчиків тиску та положення

      Численні високоточні датчики тиску та переміщення вздовж довжини преса контролюють тиск і товщину панелі в режимі реального часу, забезпечуючи постійний зворотний зв’язок із системою керування.

3. Інтелектуальний центральний контролер (PLC & HMI)

      'Мозок' системи. Високопродуктивний ПЛК зберігає сотні рецептів тиску для різних продуктів. Він видає гідравлічній системі команди в режимі реального часу на основі попередньо встановленого профілю та зворотного зв’язку датчиків, забезпечуючи точне керування замкнутим циклом.

      Оператори можуть легко викликати, редагувати та зберігати рецепти через сенсорний екран HMI, уможливлюючи перемикання продуктів «одним дотиком».

4. Надійна механічна конструкція та роликова система

      Посилена рама преса, нагрівальні плити та опорні ролики витримують величезні навантаження від виробництва панелей 40 мм, забезпечуючи мінімальну деформацію під високим тиском і забезпечуючи стабільну платформу для точного керування.

Переваги та цінність для клієнтів

  Революційна якість товстих панелей:

      Чудова внутрішня міцність зчеплення: Ефективна передача тиску забезпечує послідовне зчеплення від поверхні до серцевини, різко покращуючи значення IB.

      Надзвичайна стабільність розмірів: оптимізоване зниження тиску знімає внутрішню напругу, помітно зменшуючи пружинну віддачу та забезпечуючи точний контроль товщини.

      Рівномірний розподіл щільності: досягає ідеального градієнта щільності від поверхні до серцевини, повністю вирішує проблему 'м'якості'.

  Незрівнянна гнучкість процесу:

      'Один продукт, один профіль': оптимальний профіль тиску можна налаштувати для панелей, виготовлених з різної сировини, товщини та щільності, що забезпечує справжнє гнучке виробництво.

      Швидке перемикання рецептів: перемикання продуктів здійснюється шляхом виклику відповідного рецепту тиску одним клацанням миші, що значно скорочує час налаштування та витрати на перехід.

  Підвищена ефективність виробництва та економічні переваги:

     Знижений відсоток відмов: Точний контроль тиску практично усуває такі дефекти, як розшарування та утворення пухирів, спричинені неправильним тиском.

     Оптимізоване енергоспоживання: тиск застосовується за потребою, уникаючи втрати енергії на підтримку надвисокого тиску протягом усього циклу пресування.

  Можливість розширення ринку: Забезпечує стабільне виробництво високоякісних, надтовстих спеціальних панелей, дозволяючи входити в високорентабельні сегменти, такі як покриття для контейнерів і конструкційні панелі, отримуючи конкурентну перевагу.

Наша компанія

Shandong MingHung OSB&MDF Machinery Equipment — це професійна фабрика в Китаї, яка спеціалізується на виробництві та пропонуванні машин для виготовлення деревних панелей, включаючи машину для виготовлення OSB, машину для виготовлення МДФ та машину для виготовлення ДСП/PB.

Серія продуктів MINGHUNG включає ДВП середньої щільності (MDF), ДВП високої щільності (HDF), ДСП (PB), орієнтовано-стружкову плиту (OSB), шпоновану надміцну ДСП (LSB), багатошарову термопресову лінію, двосторонню широкосмугову шліфувальну машину фіксованої товщини, пилу для механічного тротуарного покриття, машину для бруківки з повітряним потоком, канальну сушарку, суперекран, система постобробки, система штучного охолодження панелей, токарний верстат, штабелер, візок для зберігання та транспортування. і т. д. Для обладнання для штучних панелей, яке в основному використовується для виготовлення ДСП, ДВП середньої щільності, орієнтовано-стружкової плити, багатошарової фанери.

Для отримання додаткової інформації зв’яжіться з нами, ми швидко відповімо вам і запропонуємо робочі відео з вами.

Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501

Електронна пошта: osbmdfmachinery@gmail.com