1. Надзвичайно висока виробнича ефективність і потужність: безперервне виробництво картону усуває час простою, в результаті чого швидкість виробництва значно перевищує швидкість пресів з кількома відкриттями. Річна потужність однієї лінії може досягати понад 200 000 кубічних метрів, навіть досягаючи 300 000-500 000 кубічних метрів.

2. Висока якість продукту:

      Надзвичайна однорідність щільності: безперервне пресування та точна система контролю товщини забезпечують мінімальні коливання щільності вздовж і впоперек дошки.

     Ідеальна якість поверхні: поверхня дошки гладка та плоска, вимагає мінімального шліфування, забезпечуючи ідеальну основу для подальшого ламінування, друку та інших процесів обробки.

      Чудові внутрішні властивості: фізичні та механічні властивості (наприклад, модуль розриву та внутрішня міцність зв’язку) вищі та стабільніші.

3. Значна економія енергії та ресурсів:

      Низьке споживання теплової енергії: закрита конструкція валика преса забезпечує високу теплову ефективність; Можуть бути реалізовані передові системи рекуперації тепла (наприклад, з використанням термального масла та пари спільно).

      Низьке споживання електроенергії: головний привідний двигун працює на відносно стабільному рівні потужності, уникаючи пікових струмів, пов’язаних із частим відкриттям/закриттям пресів із кількома відкриттями.

      Низьке споживання сировини: точне формування та стабільний контроль товщини зменшують припуск на шліфування, збільшуючи вихід матеріалу.

4. Високий рівень автоматизації та інтелекту: вся лінія контролюється вдосконаленими системами DCS/PLC, інтегрованими з он-лайн виявленням якості (наприклад, QCS), що забезпечує моніторинг процесу в реальному часі, автоматичне налаштування та діагностику несправностей, зменшуючи залежність від кваліфікованих операторів.

5. Висока гнучкість: дозволяє швидко та плавно змінювати товщину плити під час виробництва без зупинки, що робить його ідеальним для гнучкого виробництва кількох специфікацій і невеликих партій.

1. Секція підготовки сировини:

  Подрібнення: сировину, як-от колоди малого діаметру, гілки та деревні залишки, розрізають на однорідну деревну тріску.

  Мийка та сортування: видаляє домішки (пісок, метали) зі стружки та сит для приймання стружки.

2. Секція підготовки волокон (дефібрація):

  Попереднє відпарювання чіпсів: чіпси готують на пару у резервуарі для попереднього нагрівання, щоб вони розм’якшилися.

  Дефібрація в рафінері: розм’якшена стружка подається в рафінер, де вона розділяється на окремі деревні волокна під високою температурою та тиском. Це основний процес виробництва МДФ.

  Змішування та сушіння смол: у трубопроводі після рафінування смола (зазвичай сечовино-формальдегід UF або меламін-сечовина-формальдегід MUF), віск та інші добавки рівномірно наносяться на волокна за допомогою Blowing Line Blender. Потім волокна швидко сушать до вмісту вологи 8%-12% у пневматичній сушарці за допомогою гарячого повітря.

3. Розділ формування:

  Формування волокон: висушені волокна розподіляються через станцію формування (часто повітряне формування або механічне формування) для створення рівномірного пухкого килимка на рухомому конвеєрі.

  Попереднє пресування та сканування: килимок спочатку злегка ущільнюється за допомогою попереднього друку, щоб отримати міцність для транспортування. Потім він проходить через онлайн-сканери (наприклад, мікрохвильові вимірювачі вологості, рентгенівські датчики щільності), які виявляють однорідність і вагу килимка, забезпечуючи зворотний зв’язок для автоматичного налаштування першого.

4. Секція пресування та затвердіння (основна секція):

  Безперервне гаряче пресування: це «серце» всієї лінії. Попередньо спресований мат надходить у безперервний плоский прес. Прес, що складається з десятків або навіть сотень циліндрів, застосовує сегментований тиск (секція високого тиску, секція дихання, секція затвердіння) і точний контроль температури. Це затвердіє смолу, коли мат безперервно рухається між сталевими стрічками, утворюючи суцільну дошку.

  Обрізка та різання: безперервна дошка, що виходить з преса, охолоджується на пристрої для охолодження та обертання, а потім розрізається до необхідних розмірів за допомогою поперечних та розрізних пил.

5. Оздоблення секції:

  Шліфування: дошки відкалібровані до точної товщини та оброблені до гладкої поверхні за допомогою багатошліфувальної машини з широкою стрічкою.

 Штабелювання та пакування: відшліфовані дошки автоматично складаються штабелем, перевіряються та пакуються.

I. Дільниця підготовки сировини

Метою цієї секції є переробка сировини в якісну деревну тріску.

1. Окорочник: використовується для видалення кори з колод, оскільки кора впливає на ефективність з’єднання та зовнішній вигляд панелі.

2. Подрібнювач: ріже колоди, деревину малого діаметру або відходи обробки деревини на деревну тріску, яка відповідає специфікаціям процесу.

3. Сито для стружки: вібраційний грохот, який використовується для просіювання стружки, відокремлення великої стружки (поверненої для повторного подрібнення) та дрібних часток.

4. Бункер/бункер для стружки: велике складське обладнання для зберігання та буферизації деревної тріски, що забезпечує безперервне та стабільне постачання для наступних процесів.

5. Магнітний сепаратор/детектор металу: встановлюється на конвеєрній лінії для видалення металевих домішок зі стружки, захищаючи наступне обладнання (особливо рафінер).

II. Ділянка підготовки волокна

Це одна з основних секцій виробництва МДФ, спрямована на розділення деревної стружки на волокна та нанесення смоли.

1. Бункер для попереднього нагріву стружки: тут стружка попередньо нагрівається та розм’якшується парою під низьким тиском, що зменшує споживання енергії на подальше рафінування та покращує якість волокна.

2. Рафінер: найбільш важливе обладнання в цьому розділі. Розділяє розм'якшену деревну стружку на окремі деревні волокна під дією високої температури і тиску між шліфувальними дисками.

3. Система змішування смоли:

      Система підготовки смол: для зберігання, підготовки та дозрівання клеїв, таких як карбамідоформальдегідна смола.

      Воскова система: забезпечує гідроізоляцію.

      Пристрій для нанесення смоли (змішувач з повітряної лінії): розташований у напірному трубопроводі після рафінера, він точно та рівномірно розпилює смолу, віск тощо на дисперговані волокна.

4. Сушарка для волокна: зазвичай це пневматична (або флеш) трубчаста сушарка. Вологі волокна вдуваються в довгу трубу гарячим повітрям високої температури та швидко висушуються до відповідного вмісту вологи (зазвичай 8%-12%) під час транспортування суспензії.

5. Система просіювання волокна та пневматичної конвеєрної системи: висушені волокна проходять через сита для видалення грудок смоли та великих пучків волокон, а потім за допомогою пневматичної системи транспортуються до бункера для сухого волокна перед формуванням.

III. Розділ формування

Мета цієї секції - сформувати висушені волокна в однорідний мат.

1. Відсік для сухого волокна: використовується для зберігання просмолених і висушених волокон, забезпечуючи буферизацію та стабілізацію.

2. Станція формування/Формер: ключове обладнання, що визначає однорідність килимка. Є два основних типи:

      Механічний формувач: для формування використовуються валки для розповсюдження та розкидання, придатні для виробництва більш товстих плит.

      Станція формування повітря: використовує аеродинамічні принципи, що дозволяє волокнам рівномірно осідати під вакуумом. Він забезпечує надзвичайно високу точність формування та дуже гладку матову поверхню, що робить його кращим вибором для високоякісного виробництва МДФ.

3. Попереднє пресування: спочатку ущільнює пухнастий волокнистий мат, щоб підвищити його міцність і щільність, утворюючи цілісну «матову ковдру» для легшого транспортування та зменшення ударів під час гарячого пресування.

4. Система сканування матів:

      Онлайн-ваги/рентгенівський сканер: безперервно визначає вагу на одиницю площі килимка та надає йому зворотний зв’язок для коригування кількості композиції.

      Металошукач: гарантує, що килимок, що надходить у прес, вільний від металу, захищаючи дорогу безперервну пресу.

IV. Секція гарячого пресування та затвердіння

Це «серце» всієї виробничої лінії, що визначає кінцеву якість плити та вихід.

1. Плоский прес безперервної дії: основне та найцінніше обладнання виробничої лінії. Його основні структури та особливості включають:

      Система сталевих стрічок: дві нескінченні жаростійкі сталеві стрічки, які безперервно переміщують мат через прес.

      Система валика з підігрівом: від десятків до сотень валиків з підігрівом утворюють довгий корпус преса, забезпечуючи високу температуру (зазвичай 180-220°C).

      Гідравлічна система: містить численні гідравлічні циліндри, які створюють необхідний тиск за допомогою технології сегментованого пресування (секція високого тиску, секція дихання/вентиляції, секція твердіння).

      Система контролю товщини: забезпечує мінімальне відхилення товщини дошки за допомогою точних сервоклапанів, що контролюють зазор у різних зонах пресування.

      Система опалення: великий термальний масляний нагрівач або парова система, що забезпечує стабільне джерело тепла для преса.

2. Блок подачі та вивантаження мату: обережно подає попередньо спресований мат у сталеві стрічки та виводить безперервну пресовану дошку з преса.

V. Оздоблення

Ця секція виконує прецизійну обробку пресованих плит.

1. Пристрій для охолодження та обертання: охолоджує гарячі плити (приблизно 80-100°C), що виходять з преса, за допомогою примусового повітря та перевертає їх для забезпечення рівномірного охолодження та схоплювання, запобігаючи викривленню.

2. Тример для кромок і поперечні/розрізні пилки:

      Тример для обрізання країв: відпилює нерівні краї стрічки дошки.

      Поперечні та розрізні пилки: автоматично розрізають безперервну картонну стрічку на необхідні розміри відповідно до специфікацій замовлення.

3. Проміжна система зберігання (опція): Автоматизована система зберігання та пошуку (ASRS) для зберігання невідшліфованих плит, що забезпечує буферизацію та гнучкий зв’язок між шліфувальною лінією та основною лінією.

4. Шліфувальна лінія: основне обладнання для збільшення вартості продукції. Як правило, широкострічкова шліфувальна машина з кількома головками (наприклад, 4 головки, 6 головок), яка виконує калібрування товщини та фінішну обробку поверхні, щоб гарантувати, що допуск товщини та гладкість поверхні відповідають стандартам.

5. Укладальник: повністю автоматичне обладнання, яке акуратно укладає готові або відшліфовані плити відповідно до попередньо встановлених вимог.

6. Система пакування: автоматично або напівавтоматично загортає, обв’язує або розтягує стоси для формування кінцевого продукту.

VI. Центральна система управління

1. Розподілена система керування/програмовані логічні контролери: забезпечує централізоване керування та взаємоблокування для всієї лінії, уможливлюючи автоматизоване виробництво.

2. Система контролю якості: об’єднує дані з онлайн-сканерів для коригування параметрів процесу в режимі реального часу, забезпечуючи стабільну якість продукції.

3. Людино-машинний інтерфейс: дозволяє контролювати та керувати всім процесом із центральної диспетчерської.

Лінія виробництва безперервного плоского пресування МДФ — це технологічно інтенсивна, високоінтегрована великомасштабна система. Його основна конкурентна перевага випливає з високоякісних волокон, які надає рафінер, рівномірний мат, сформований формуючою станцією, а також висока ефективність, чудова якість і низьке енергоспоживання, що забезпечує безперервний плоский прес. Цей комплекс обладнання є наріжним каменем для будівництва сучасних масштабних заводів МДФ.

Високоякісний МДФ, вироблений цією лінією, широко використовується в:

  Виробництво меблів: Як основа для щитових меблів.

  Внутрішнє оздоблення та будівництво: для ламінованих підлог, дверних оболонок, перегородок, плінтусів тощо.

  Аудіообладнання: як корпуси для колонок.

 Стелажі для ремесел і виставок: легко обробляти та формувати.