1. Дільниця підготовки сировини

  Подрібнювач (додаткова конфігурація): використовується для розрізання колод або гілок на деревну тріску, яка відповідає специфікаціям процесу. Це можна не робити, якщо комерційну деревну тріску купувати безпосередньо.

  Сито для стружки: використовується для просіювання деревної стружки, відокремлення великої стружки (поверненої для повторного подрібнення) і дрібних часток, забезпечуючи однорідний розмір стружки для наступного процесу.

  Бункер/бункер для стружки: використовується для зберігання та буферизації деревної стружки, забезпечуючи безперервну та стабільну подачу до секції підготовки волокна.

подрібнювач

вібросито

2. Секція підготовки волокна (основна секція)

  Рафінер: основне обладнання цієї секції. Розділяє деревну стружку на високоякісні деревні волокна під високою температурою та тиском.

  Система змішування смоли:

      Система підготовки смол: для зберігання, підготовки та постачання клеїв, таких як карбамідоформальдегідна смола.

      Воскова система: забезпечує та дозує гідроізоляційний агент (віск).

      Пристрій для нанесення смоли (змішувач з дувною трубою): розташований у випускному трубопроводі рафінера, він точно та рівномірно розпилює смолу та віск на волокна.

 Сушарка для волокна: зазвичай це пневматична (флеш) трубчаста сушарка, яка використовує високотемпературний потік повітря для швидкого сушіння вологих волокон до відповідного вмісту вологи під час транспортування суспензії.

рафінер

змішувач клею

сушарка

3. Секція формування та гарячого пресування (основна секція)

  Формувальна станція (Формер): використовує механічну формувальну станцію для рівномірного розподілу просмолених і висушених волокон у суцільний пухкий мат.

  Попередній друк: спочатку ущільнює пухнастий килимок, щоб збільшити його міцність і щільність, утворюючи цілісну «ковдру килимка».

  Багаторазовий гарячий прес: ключовий елемент обладнання для всієї виробничої лінії. Він твердить попередньо спресований мат під високою температурою та тиском для формування твердих панелей. Це типова конфігурація для компактних ліній для контролю інвестиційних витрат.

  Система завантаження/розвантаження: повністю автоматичне обладнання для подачі матів у гарячий прес із кількома отворами та видалення спресованих панелей.

машина для формування мату

додрукарська підготовка

гарячий прес

4. Оздоблювальна ділянка

  Пристрій охолодження та обертання: охолоджує гаряче пресовані панелі за допомогою примусового повітря та перевертає їх для забезпечення рівномірного охолодження та схоплювання, запобігаючи викривленню.

  Пилки для розмірів панелей (поперечні та розпильні): автоматично розрізає охолоджену безперервну картонну стрічку до розмірів, необхідних ринку.

  Шліфувальна лінія: зазвичай широкострічкова шліфувальна машина з 4 головками, яка калібрує панелі до точної товщини та завершує поверхню, щоб забезпечити допуск до товщини та гладкість поверхні.

  Укладальник: автоматично акуратно укладає оброблені або відшліфовані панелі.

  Система пакування: виконує автоматичне або напівавтоматичне пакування (наприклад, обгортання, обв’язування) стопок панелей.

сушарка

поперечна пила

шліфувальна машина

5. Центральна система управління

  Система керування PLC (програмований логічний контролер): забезпечує автоматизований контроль і взаємоблокування для основного обладнання всієї лінії, забезпечуючи стабільні, ефективні та безпечні виробничі процеси.

Компактна виробнича лінія ДВП середньої щільності з річною продуктивністю від 50 000 до 80 000 кубічних метрів зазвичай проектується як ефективна, гнучка та відносно компактна. Його основний виробничий процес подібний до більших ліній, але в більш інтегрованому масштабі.

1. Підготовка сировини:

      В якості основної сировини використовуються відходи деревообробки (наприклад, стружки, тирса) або деревина малого діаметра.

      Сировина переробляється на деревну тріску однакового розміру за допомогою подрібнювача.

      Деревна тріска просіюється; кваліфіковану тріску відправляють у складські силоси, тоді як невідповідну тріску повторно подрібнюють або видаляють.

2. Підготовка волокна:

      Кваліфікована деревна тріска подається в бункер для попереднього нагрівання та пропарювання для розм’якшення та попереднього нагрівання.

      Далі стружка надходить у дефібратор (рафінер). Під високою температурою і тиском стружка розділяється на деревні волокна.

      Одночасно під час рафінування наносять клей (зазвичай карбамідоформальдегідну смолу або модифіковану меламіном карбамідоформальдегідну смолу), гідроізоляційний засіб (парафін) та інші необхідні добавки. Цей процес називається 'нанесенням смоли' або 'змішуванням'.

3. Формування мату та попереднє пресування:

      Смолені волокна рівномірно формуються в безперервний 'волокнистий мат' однорідної товщини на конвеєрній стрічці за допомогою машини для повітряного формування або механічного формування.

      Сформований волокнистий мат потім надходить на підготовчий прес для первинного холодного пресування для видалення повітря, збільшення компактності та формування килима з достатньою міцністю для транспортування та транспортування.

4. Гаряче пресування:

      Попередньо спресований мат подається в гарячий прес із кількома отворами або безперервний прес. Під високою температурою та високим тиском клей в маті швидко твердне, міцно скріплюючи деревні волокна між собою, утворюючи міцну панель.

      Для компактного МДФ параметри гарячого пресування (температура, тиск, час) точно контролюються для досягнення цільової щільності та фізико-механічних властивостей.

5. Охолодження та обрізка:

      Панелі, що виходять із гарячого преса, мають високу температуру, і їм потрібно потрапити в зіркоподібний охолоджувач або подібну систему охолодження, щоб стабілізувати внутрішні напруги та запобігти деформації.

      Охолоджена безперервна дошка розрізається та обрізається пилами до необхідних розмірів відповідно до замовлень.

6. Шліфування та перевірка:

      Обрізані чорнові панелі відправляються на шліфувальну машину для обробки поверхні. Шліфування забезпечує рівномірну товщину панелі та гладку рівну поверхню, придатну для подальшої обробки або безпосереднього використання.

      Нарешті, готові панелі проходять перевірку якості. Якісну продукцію пакують, укладають і зберігають на складі.

Компактна виробнича лінія МДФ завдяки оптимізованому дизайну забезпечує ефективне, безперервне та автоматизоване виробництво від сировини до готової продукції в межах відносно невеликої площі. Процес взаємопов’язаний, причому основна увага приділяється підготовці волокон, рівномірному нанесенню смоли та формуванню мату, а також точному контролю гарячого пресування, щоб гарантувати, що кінцевий продукт відповідає заздалегідь визначеним стандартам якості та продуктивності.

  Компактний і ефективний дизайн: виробнича лінія має компактну структуру з наукової точки зору, що забезпечує високу продуктивність в межах обмеженого заводського простору та ефективну економію витрат на цивільне будівництво.

 Відмінна економічна ефективність: налаштований і оптимізований для середнього виробництва, він пропонує найкращий баланс між інвестиційними витратами, ефективністю виробництва та якістю продукту, забезпечуючи високу віддачу від інвестицій.

  Високий рівень автоматизації: оснащено вдосконаленою автоматичною системою керування для скоординованої роботи ключових процесів, значно зменшуючи ручне втручання та забезпечуючи стабільне та безпечне виробництво.

  Сильна адаптивність: здатність використовувати різноманітну сировину, наприклад деревину малого діаметру та гілки, і може гнучко регулювати товщину продукту.

 Стабільна та надійна якість: вироблені плити МДФ мають однакову щільність (зазвичай близько 0,75 г/см⊃3;).