MH-OSB
MINGHUNG
Основна функция: За трансформиране на свободно оформени, предварително пресовани OSB рогозки в твърди панели чрез прилагане на прецизно контролирана висока температура и високо налягане, докато рогозката се движи непрекъснато. Този процес втвърдява термореактивната смола (обикновено PMDI или фенол), свързваща дървесните нишки, което води до OSB панели с определена дебелина, плътност, механични свойства и стабилност на размерите.
Основни характеристики:
Непрекъсната работа: За разлика от пакетните преси (които пресоват един панел наведнъж), непрекъснатите плоски преси работят без прекъсване, постигайки изключително висока производствена ефективност, подходяща за широкомащабно промишлено производство.
Плоско пресоване: Натискът се прилага равномерно върху горната и долната повърхност на постелката чрез две масивни нагрети плочи, създавайки гладки, плоски повърхности на панела.
Високо налягане и висока температура: Осигурява огромното налягане и топлина, необходими за втвърдяване на OSB.
Прецизен контрол: Позволява високо прецизен зониран контрол на налягането, температурата и времето (индиректно контролиран чрез скоростта на пресата), осигурявайки равномерно и стабилно качество на панела.
Непрекъснатата плоска преса е изключително голяма и сложна система, включваща следните основни компоненти:
1. Основна рамка
Масивна заварена стоманена конструкция, оформяща скелета на пресата.
Понася огромната сила на натиск (обикновено хиляди или десетки хиляди тона), изискваща изключително висока твърдост и стабилност, за да се сведе до минимум деформацията по време на пресоване.
Включва системи за насочване, осигуряващи прецизно и стабилно вертикално движение на горната плоча.
2. Система с нагрята плоча
Горна плоча: Обикновено единична масивна дебела стоманена плоча или комбинация от плочи, съдържащи гъсти вътрешни тръбни мрежи за циркулация на флуида за пренос на топлина. Задвижва се вертикално от хидравлични цилиндри.
Долна плоча: По същия начин масивна и дебела, фиксирана към основната рамка, също съдържаща нагревателни канали.
Материал: Високоякостна легирана стомана, устойчива на износване, висока температура, с добра топлопроводимост.
Канали за нагревателна среда: Прецизно проектирани пробити отвори или фрезовани канали осигуряват равномерно разпределение на топлината.
Зонирано нагряване: Обикновено разделено на множество независимо контролирани нагревателни зони по дължината на пресата, което позволява прецизен контрол на температурния профил на различни етапи на пресоване (предотвратява предварително втвърдяване на повърхността).
3. Система от стоманени ремъци
Горен стоманен ремък и долен стоманен ремък: Два безшевни, безкрайни ремъка от специална легирана стомана, широки (съвпадащи с ширината на панела) и много дълги (покриващи цялата дължина на пресата плюс границата).
Функция : Защита на повърхностите на плочата от износване и замърсяване; равномерно прехвърляне на налягането и топлината към подложката; създаване на гладки повърхности на панелите; пренасяйте постелката непрекъснато през пресата.
Задвижваща система: Мощни двигатели задвижват главните барабани, задвижвайки ремъците. Скоростта се регулира, за да се контролира времето за пресоване.
Система за опъване: Поддържа постоянно, подходящо напрежение на ремъка по време на работа, предотвратявайки приплъзване и неправилно центриране.
Система за проследяване (Edge Guide): Автоматично следи и регулира пътя на колана, предотвратявайки странично отклонение, което може да повреди оборудването.
Поддържащи ролки/плъзгачи: Плътно подредени ролки или плъзгачи от материал с ниско триене вътре в ремъците (с лице към плочите) поддържат ремъците, минимизирайки деформацията и съпротивлението при движение.
Система за почистване и смазване: Отстранява остатъците (смола, дървесни частици) от повърхностите на ремъците и прилага специална високотемпературна смазка за намаляване на триенето между ремъците и плочите/поддържащите елементи.
4. Хидравлична система
Помпена станция за високо налягане: Осигурява масивна хидравлична мощност.
Основни хидравлични цилиндри: Многобройни цилиндри (десетки или дори стотици), разпределени по дължината на пресата, задвижват горната плоча, за да упражняват натиск.
Ядро: Зониран контрол на налягането (ZPC):
Една от основните технологии на CFP. Хидравличните цилиндри са групирани в множество независимо контролирани зони на налягане (обикновено 10-30 или повече по дължината на пресата).
Всяка зона на налягане може да бъде независимо настроена и прецизно контролирана.
Цел:
Симулирайте промените в дебелината и плътността на подложката по време на пресоване (високо налягане, необходимо за първоначално компресиране на входа, ниско налягане, необходимо за контролирано освобождаване на изхода).
Компенсирайте промените в подложката (съдържание на влага, еднородност на подложката) в реално време чрез регулиране на локалния натиск, осигурявайки изключително еднаква дебелина и плътност на панела по дължина и ширина.
Оптимизирайте вертикалния профил на плътност на панела (обикновено изискващ по-висока повърхностна плътност и по-ниска плътност на сърцевината).
5. Отоплителна система
Средство за пренос на топлина: Основно високотемпературно термично масло (отлична термична стабилност, прецизен контрол на температурата, до ~300°C+), по-рядко наситена пара с високо налягане (по-ниска цена, но малко по-ниска прецизност на контрол на температурата и максимална температура).
Циркулационна система: Включва отоплителна пещ (мазут, газ или електричество), високотемпературни циркулационни помпи, разширителен съд, топлообменници (ако е необходимо), сложни тръбопроводи и системи от клапани.
Зониран контрол на температурата: Плочите обикновено са разделени на множество независимо контролирани температурни зони по дължина. Това позволява задаване на различни температурни профили (напр. малко по-ниска входна температура за предотвратяване на предварително втвърдяване на повърхността, пикова температура на втвърдяване в средните зони, контролирано охлаждане близо до изхода за подпомагане на освобождаването на налягането). Прецизният температурен контрол е жизненоважен за скоростта на втвърдяване на смолата, свойствата на панела и избягването на дефекти (предварително втвърдени слоеве, разслояване).
6. Системи за захранване и изпускане
Захранващ конвейер: Обикновено стоманена лента или тежка ролкова маса, съответстваща на ширината на пресата, подаваща рогозката плавно и центрирана във входа на пресата.
Входни уплътнения/скрепери: Предотвратете навлизането на остатъци от постелката във вътрешността на пресата и повреждането на ремъците или плочите.
Разтоварващ конвейер: Поема горещата зелена плоскост и я транспортира бързо далеч от пресата за охлаждане.
Уплътнения на изходящия отвор/изпускане: Големи обеми пара и летливи вещества, генерирани по време на пресоването, трябва да бъдат ефективно извлечени (обикновено свързани със системи за събиране на прах и обработка на отработените газове), като същевременно се предотвратява проникването на околния въздух, което влияе върху температурното поле.
7. Система за смазване
Впръсква специална високотемпературна синтетична смазка между стоманените ремъци и плочите/поддържащите елементи и върху поддържащите ролки.
Значително намалява триенето, предпазва повърхностите на колана и плочата и намалява консумацията на енергия на задвижването.
8. Система за управление
Мозък: Силно автоматизиран, базиран на индустриални компютри, PLC или DCS.
Функции:
Координира всички подсистеми (зони на хидравлично налягане, скорост на лентата, температурни зони, смазване, подаване/изпускане).
Задава и следи параметрите на процеса на пресоване (целева дебелина, зададени стойности на налягането за зона, зададени точки за температура за зона, скорост на лентата/време за пресоване).
Събиране на данни в реално време, показване, регистриране и генериране на аларми.
Диагностика на повреди и защитна блокировка.
Комуникация и координация с други участъци на линията (оформяне, предпечат, довършителни работи).
9. Спомагателни системи
Охладителна система: За хидравлично масло и критични компоненти.
Устройства за безопасност: Бутони за аварийно спиране, предпазни светлинни завеси, защита от свръхналягане, защита от прекомерна температура, откриване на скъсване на колана и др.
Устройства за наблюдение: скенери за дебелина (онлайн или на изход), сензори за позиция на колана, сензори за температура/налягане и др.
Контролът на двойна температурна зона в панелните преси с непрекъснато действие се отнася до техническо решение за независимо и прецизно контролиране на температурата на горните и долните нагревателни плочи (или плочи) на пресата.
По-конкретно, той обхваща следните ключови точки:
1. Независим контрол на температурите на горната/долната плоча:
Традиционните преси може да имат една настройка на температурата или свързан контрол за двете плочи (с минимална разлика).
Ядрото на двойното температурно управление е, че горната нагревателна плоча (обикновено контактува с горната повърхност на панела) и долната нагревателна плоча (обикновено контактува с долната повърхност на панела) имат независима система за контрол на температурата (включително температурни сензори, контролни клапани, задвижващи механизми и т.н.).
Операторите или автоматизираните системи могат да задават различни целеви температури за горната и долната плоча.
2. Контролни цели:
Оптимизиране на преноса на топлина: Топлината трябва да се прехвърля едновременно от двете повърхности в сърцевината на постелката в пресата. Двойният температурен контрол позволява гъвкаво регулиране на интензитета на подаване на топлина към всяка повърхност въз основа на структурата на мат (напр. асиметрия, повърхностни слоеве), свойствата на материала (напр. разлики в топлопроводимостта), изискванията за втвърдяване на лепилото и присъщите характеристики на топлопредаване на пресата (където горната/долната плоча може естествено да се различават по ефективност).
Предотвратяване на предварително втвърдяване/нагаряне на повърхността: В определени сценарии (напр. производство на тънки плоскости, използване на бързо втвърдяващи се лепила или използване на чувствителни към температурата повърхностни материали като декоративна хартия, импрегнирана хартия), равномерните или прекалено високи температури на плочата могат да доведат до преждевременно втвърдяване на матовата повърхност (предварително втвърдяване) или изгаряне преди сърцевината да се втвърди напълно. Двойният температурен контрол позволява намаляване на температурата на чувствителната повърхност(и).
Осигурете втвърдяване на сърцевината: Като се предотвратяват проблеми с повърхността, трябва да се постигне достатъчна температура в сърцевината за пълно втвърдяване на лепилото. Регулирането на температурата от едната или от двете страни позволява по-добро балансиране на температурния градиент между повърхността и сърцевината.
Приспособяване към различни структури на продукта: Когато се произвеждат панели с наслагване (напр. плочи с наслагване от импрегнирана с меламин хартия), страната на наслагването обикновено изисква по-ниски температури, за да се предотврати повреда, докато страната на субстрата може да се нуждае от по-високи температури за здравина на свързване. Двойният температурен контрол е ключов за постигането на това асиметрично отопление.
Компенсиране на вариациите на оборудването: В големите преси могат да съществуват присъщи температурни разлики между горната и долната плоча поради структура, дължина на тръбопровода или загуба на топлина. Двойният температурен контрол може активно да компенсира тези разлики, осигурявайки постоянна еднородност на температурата по цялата ширина и за двете повърхности.
3. Изпълнение:
Независими вериги на топлопреносната среда: Обикновено горната и долната плоча имат отделни вериги за циркулираща топлопреносна среда (обикновено термично масло или пара).
Независими температурни сензори: Температурни сензори (напр. термодвойки) са монтирани както на горната, така и на долната плоча във всяка нагревателна зона (пресите обикновено са разделени на множество зони по дължината си).
Независими контролни вентили: Всяка верига (горна и долна плоча на зона) има независим регулиращ вентил (напр. пропорционален вентил за пара, трипътен смесителен вентил за термично масло), за да контролира скоростта на потока или температурата на средата, влизаща в тази верига.
Система за управление: Централна система за управление (напр. PLC/DCS) получава температурни сигнали от всички сензори, сравнява ги със съответните им зададени точки и използва алгоритми за управление (като PID), за да регулира независимо отварянето на съответните управляващи клапани, постигайки прецизно, независимо регулиране на температурите на горната и долната плоча.
4. Параметри за оптимизация на процеса
Параметър |
Високотемпературна зона |
Среднотемпературна зона |
Въздействие |
Температурен диапазон |
210-230°C |
180–200°C |
Скорост на повърхностно втвърдяване спрямо проникване в сърцевината |
Градиент на налягането |
Висок (>3,5 MPa) |
Среден (2,5–3 MPa) |
Намалява повърхностната порьозност |
Разпределение на времето на престой |
30–40% |
60–70% |
Недостатъчното време причинява слабо втвърдяване на сърцевината |
Съвместимост със смола |
MDI смола |
PF/MUF смола |
Съвпада с прозорци със смола |
'Контрол на двойна температурна зона' в непрекъснатите печатни машини е усъвършенствана технология за управление на топлината. Чрез независимо наблюдение и контрол на температурата на горната и долната пресова плоча, той позволява:
По-фино управление на температурния градиент: Посрещане на нуждите от асиметрични матови структури (особено насложени панели).
Предотвратяване на повърхностни дефекти: Ефективно избягване на предварително втвърдяване на повърхността и изгаряне.
Гарантирано качество на втвърдяване на сърцевината: Оптимизиране на преноса на топлина, за да се осигури пълно втвърдяване на лепилото в сърцевината.
Подобрено качество и консистенция на продукта: Постигане на по-еднородни и последователни физически/механични свойства на панела и качество на повърхността.
Подобрена производствена гъвкавост: Адаптиране към по-голямо разнообразие от продуктови спецификации и изисквания на процеса.
Ние сме професионална фабрика в Китай и доставчик на машина за производство на OSB плоскости, машина за производство на MDF/HDF плоскости и машина за производство на плоскости от плочи от дървесни частици. Какъвто и размер, дебелина, капацитет да изработите и каквито и суровини да използвате, нашият професионален екип може да предложи подходящо и добро решение за Вас.
От А до Я, от суровините до крайния дървен панел, можем да ви предложим всички необходими машини. включително: дробилка за дървесина, раздробител, дискова дробилка, пръстеновидна стърготина, въртяща се барабанна сушилня, вибриращ сито, система за дозиране и нанасяне на лепило, рафинер, линия за формиране на матове, непрекъсната предпечатна обработка, синхронен напречен трион, многослойна гореща преса / непрекъсната еднослойна гореща преса, машина за автоматично подрязване на ръбове, линия за шлайфане и др.
Обадете се на +86 18769900191 , +86 15805496117 , +86 18954906501 или 【Чат на живо】
Вземете план за надграждане на продуктивността в рамките на 24 часа
