Плоский прес безперервної дії є надзвичайно великою та складною системою, яка складається з таких основних компонентів:

1. Основна рама

      Масивна зварна сталева конструкція, що утворює скелет преса.

      Витримує величезну силу пресування (зазвичай тисячі або десятки тисяч тонн), вимагаючи надзвичайно високої жорсткості та стабільності, щоб мінімізувати прогин під час пресування.

      Включає системи наведення, що забезпечують точне та стабільне вертикальне переміщення верхньої плити.

2. Система з підігрівом плити

      Верхня плита: зазвичай одна масивна товста сталева пластина або комбінація пластин, що містить щільні внутрішні мережі труб для циркуляції теплоносія. Приводиться в рух вертикально за допомогою гідроциліндрів.

      Нижня плита: така ж масивна і товста, прикріплена до основної рами, також містить канали нагріву.

      Матеріал: високоміцна легована сталь, стійка до зносу, високих температур, з хорошою теплопровідністю.

      Канали нагрівального середовища: точно сконструйовані просвердлені отвори або фрезеровані канавки забезпечують рівномірний розподіл тепла.

      Зональний нагрів: зазвичай розділений на кілька незалежно контрольованих зон нагріву вздовж довжини преса, що дозволяє точно контролювати профіль температури на різних етапах пресування (запобігає попередньому затвердінню поверхні).

3. Система сталевих поясів

      Верхній сталевий ремінь і нижній сталевий ремінь: дві безшовні нескінченні стрічки зі спеціальної легованої сталі, широкі (відповідної ширини панелі) і дуже довгі (охоплюють всю довжину преса плюс запас).

      Функція : захищає поверхні валика від зношування та забруднення; рівномірно передають тиск і тепло на мат; створювати гладкі поверхні панелей; безперервно пропускайте мат через прес.

      Система приводу: потужні двигуни приводять у рух основні барабани, приводячи в рух ремені. Швидкість регулюється для контролю часу пресування.

      Система натягу: підтримує постійний відповідний натяг ременя під час роботи, запобігаючи ковзанню та зміщенню.

      Система відстеження (Edge Guide): автоматично контролює та регулює шлях стрічки, запобігаючи бічним відхиленням, які можуть пошкодити обладнання.

      Опорні ролики/повзуни: щільно розташовані ролики або повзунки з матеріалу з низьким коефіцієнтом тертя всередині ременів (звернені до валиків) підтримують ремені, мінімізуючи деформацію та опір ходу.

      Система очищення та змащування: видаляє залишки (смолу, частинки деревини) з поверхонь ременів і наносить спеціальну високотемпературну мастило для зменшення тертя між ременями та валиками/опорними елементами.

4. Гідравлічна система

      Насосна станція високого тиску: забезпечує потужну гідравлічну потужність.

      Основні гідравлічні циліндри: численні циліндри (десятки або навіть сотні), розподілені по довжині преса, приводять у дію верхню плиту для застосування тиску.

      Ядро: Зональний контроль тиску (ZPC):

          Одна з основних технологій CFP. Гідравлічні циліндри згруповані в кілька незалежно керованих зон тиску (зазвичай 10-30 або більше вздовж довжини преса).

          Кожну зону тиску можна незалежно встановити та точно контролювати.

          Призначення:

              Імітуйте зміни товщини та щільності мата під час пресування (високий тиск необхідний для початкового стиснення на вході, низький тиск необхідний для контрольованого вивільнення на виході).

              Компенсуйте варіації мату (вміст вологи, рівномірність мату) у режимі реального часу шляхом регулювання локального тиску, забезпечуючи високорівномірну товщину та щільність панелі по довжині та ширині.

              Оптимізуйте вертикальний профіль щільності панелі (зазвичай потрібна вища щільність поверхні та менша щільність серцевини).

5. Система опалення

      Теплоносій: головним чином високотемпературне термічне масло (чудова термостабільність, точний контроль температури, до ~300°C+), рідше насичена пара високого тиску (нижча вартість, але трохи нижча точність контролю температури та максимальна температура).

      Циркуляційна система: включає опалювальну піч (мазутну, газову або електричну), високотемпературні циркуляційні насоси, розширювальний бак, теплообмінники (за необхідності), складні системи трубопроводів і клапанів.

      Зональний контроль температури: валики зазвичай поділені на кілька незалежно контрольованих температурних зон по довжині. Це дозволяє встановлювати різні температурні профілі (наприклад, трохи нижчу температуру на вході, щоб запобігти попередньому затвердінню поверхні, пікову температуру затвердіння в середніх зонах, контрольоване охолодження біля виходу, щоб сприяти скиданню тиску). Точний контроль температури є життєво важливим для швидкості затвердіння смоли, властивостей панелі та уникнення дефектів (попередньо затверділі шари, розшарування).

6. Системи подачі та розвантаження

      Подаючий конвеєр: зазвичай сталева стрічка або важкий рольганг, що відповідає ширині преса, плавно подає мат і центрує його у вхідний отвір преса.

      Вхідні ущільнювачі/скребки: запобігають потраплянню залишків килимка всередину преса та пошкодженню стрічок або валиків.

      Розвантажувальний конвеєр: приймає гарячу зелену дошку та швидко транспортує її від преса для охолодження.

      Вихідні ущільнювачі/вихлоп: Великі об’єми пари та летких речовин, що утворюються під час пресування, мають бути ефективно видалені (зазвичай під’єднані до систем збору пилу та вихлопу), одночасно запобігаючи проникненню навколишнього повітря, що впливає на температурне поле.

7. Система змащення

      Розпилює спеціальне високотемпературне синтетичне мастило між сталевими стрічками та валиками/опорними елементами, а також на опорні ролики.

      Значно зменшує тертя, захищає ремені та поверхні валиків, а також знижує споживання енергії приводу.

8. Система контролю

      Мозок: високоавтоматизований на основі промислових ПК, ПЛК або DCS.

      функції:

          Координує всі підсистеми (зони гідравлічного тиску, швидкість стрічки, температурні зони, змащення, подача/розвантаження).

          Встановлює та контролює параметри процесу пресування (цільову товщину, задані значення тиску на зону, задані значення температури на зону, швидкість стрічки/час пресування).

          Збір даних у режимі реального часу, відображення, реєстрація та створення сигналів тривоги.

          Діагностика несправностей і блокування безпеки.

          Зв'язок і координація з іншими ділянками лінії (формування, додрукарська підготовка, оздоблення).

9. Допоміжні системи

      Система охолодження: для гідравлічної оливи та критичних компонентів.

      Пристрої безпеки: кнопки аварійної зупинки, світлові завіси безпеки, захист від надмірного тиску, захист від перегріву, виявлення розриву ременя тощо.

      Пристрої моніторингу: сканери товщини (онлайн або на виході), датчики положення стрічки, датчики температури/тиску тощо.