MINGHUNG
Produktionsprocessen er en kontinuerlig, højautomatiseret operation. Dens kerneformål er at blande rå træmaterialer ensartet med funktionelle additiver (brandhæmmere, vandtætningsmidler) og størkne dem til plader under høj temperatur og tryk. Hele processen kan opdeles i følgende seks hovedfaser:
Fase 1: Sektion for forberedelse af råvarer
Formål: At opnå rene, ensartede træflis.
Behandle:
1. Flishugning: Træråmateriale (f.eks. træstammer med lille diameter, grene, træforarbejdningsrester) føres ind i en flishugger og forarbejdes til flis i standardstørrelse.
2. Sigtning og vask: Spånerne passerer gennem en sigtestation for at fjerne alt for fine partikler og overdimensionerede stykker. De kommer derefter ind i en vasketromle, som bruger hydraulisk stød og friktion til at fjerne urenheder som sand, sten og metaller. Rene spåner er grundlæggende for at sikre efterfølgende fiberkvalitet og udstyrets levetid.
Trin 2: Fiberforberedelsesafsnittet - 'hjerte- og funktionel injektion'
Formål: For at adskille træfliserne i individuelle fibre og samtidig påføre klæbemiddel, brandhæmmende middel og vandtætningsmiddel ensartet.
Behandle:
1. Defibrering: De rene spåner, efter fordampning, føres ind i Defibratoren (Refiner). Under høj temperatur og tryk adskilles spånen i løse træfibre.
2. Præcisionsblanding (det mest kritiske trin): Fibrene, der kommer ud af defibratoren, går straks ind i en højhastighedsblender. Her fungerer tre sæt præcisionsdoseringssystemer samtidigt:
Klæbesystem: Injicerer fugtbestandig phenolharpiks (PF) eller polymermethylendiphenyldiisocyanat (PMDI).
Brandhæmmende system: Injicerer flydende eller forstøvet pulveriseret brandhæmmende middel.
Vandtætningsmiddelsystem: Injicerer paraffinemulsion.
Fibrene blandes grundigt og ensartet med disse tilsætningsstoffer inde i den roterende højhastighedsblender, hvilket sikrer, at hver enkelt fiber er belagt. Dette er det afgørende skridt for at opnå ensartet brandhæmning og fugtsikker funktionalitet i hele pladen.
Trin 3: Måtteformning & Prepresektion
Formål: At forme de blandede fibre til en ensartet måtte og udføre indledende komprimering.
Behandle:
1. Tørring: De resinerede fugtige fibre kommer ind i en tørrekanal, hvor varm luft tørrer dem til det optimale fugtindhold.
2. Formning: De tørrede fibre fordeles af en pneumatisk formningsstation, der lægger et ensartet, luftigt 'fibertæppe' (måtten) ned på et bevægeligt stålbælte. Specielt designet til 20 mm tykkelsen, sikrer førstnævnte ensartet tæthed fra bund til top uden gradienter.
3. Forpresning: Den løse måtte passerer gennem en Pre-press, som udfører indledende komprimering og afluftning, hvilket øger dens styrke til at danne et selvbærende 'grønt bælte', velegnet til at komme ind i varmpressen.
Trin 4: Varmpresning og hærdningssektion - 'Shaping and Board Formation'
Formål: At hærde harpiksen under høj temperatur og tryk, ved permanent at binde fibermåtten til en højdensitetsplade.
Behandle:
1. Varmpresning: Måtten kommer ind i linjens kerneudstyr – Continuous Flat Press. Den passerer gennem en lang, præcist styret opvarmet pladesektion.
Speciel proces for 20 mm tykt bræt: Systemet udfører en specifik 'Temperatur-Tryk-Tid'-profil. Dette omfatter: Langsommere lukkehastigheder og længere lavtemperaturforvarmningszoner for at tillade en blid temperaturstigning i pladens kerne, hvilket letter udslip af intern fugt og luft, hvilket forhindrer 'slag'; Præcis trykkontrol sikrer, at pladen når måltætheden (f.eks. >800 kg/m³) uden at kompromittere dens indre struktur.
2. Hærdning: Under høj temperatur (ca. 200°C) og tryk hærder PF- eller PMDI-harpiksen hurtigt og binder fibrene fast sammen. De brandhæmmende og vandtætte midler bliver permanent fikseret i pladens struktur.
Trin 5: Efterbehandling & Håndtering Sektion
Formål: At skære det pressede bræt til og udføre overfladebehandling.
Behandle:
1. Køling og trimning: Det varme bord, der forlader pressen, går ind i en køler/konditioneringsstjerne for tvungen køling og stabilisering. Efterfølgende passerer den gennem trimme- og krydssave for at blive skåret til de nødvendige dimensioner, med de uregelmæssige kanter afskåret.
2. Slibning: Brædden går ind i en Kalibrerende Sander til præcisionsslibning af både top- og bundflader. Dette er afgørende for 20 mm tykke brædder, da det sikrer:
Præcis endelig tykkelse (f.eks. 20±0,2 mm).
Høj overfladeplanhed, der giver et perfekt underlag til efterfølgende efterbehandlingsprocesser som laminering eller maling.
Trin 6: Inspektion og emballering
Formål: At sikre produktkvalitet og gøre klar til opbevaring og transport.
Proces: Færdige plader udtages til test (brandhæmning, fugtbestandighed, fysiske/mekaniske egenskaber osv.). Kvalificerede produkter stables automatisk, pakkes ind og sendes til sidst til opbevaring.
1. Udstyr til håndtering af råvarer:
Flishugger: Forarbejder træråmateriale til flis.
Spånscreenings- og vaskesystem: Sikrer spånrens renhed og ensartethed.
2. Fiberforberedelse og -funktionaliseringsudstyr:
Defibreringssystem: Et af hjerterne i produktionslinjen, ansvarlig for at adskille chips til fibre.
Præcisionsharpiks/additivpåføringssystem:
Klæbende (PF/PMDI) opbevarings-, doserings- og leveringsenheder.
Brandhæmmende klargøring, opbevaring og højpræcisionsmåling/pumpesystem.
Paraffinemulsion opbevaring og målesystem.
High-Speed Blender: Nøgleudstyret til at opnå ensartet blanding af fibre og additiver.
fiber
limmaskine
3. Formnings- og forpresningsudstyr:
Fibertørrekanal: Udstyret med et termisk energisystem til tørring af fibre.
Pneumatisk formningsstation: Optimeret specifikt til tykke brædder for at sikre ensartet måttedannelse.
Pre-press: Udfører indledende komprimering af måtten.
tørretumbler
formemaskine
før tryk
4. Varmpresnings- og hærdningsudstyr:
Kontinuerlig flad presse: Kerne- og højværdiudstyret i hele linjen. Anvender computerstyrede opvarmede plader og flere hydrauliske cylindre til at påføre kontinuerligt tryk og varme til brættet, hvilket resulterer i høj produktionseffektivitet og stabil pladekvalitet. Det foretrukne valg til fremstilling af 20 mm tykke brædder.
5. Efterbehandlings- og håndteringsudstyr:
Cooler/Conditioning Star: Lader brættet afkøle ensartet.
Trimme- og tværsnitssystem: Inkluderer kantklippere og krydssave til dimensionering af længde og bredde.
Kalibreringssliber: Sikrer endelig pladetykkelse og overfladeplanhed.
tørrestativ
krydssav
slibemaskine
6. Hjælpe- og kontrolsystemer:
Central Automated Control System (PLC + SCADA): 'hjernen' i produktionslinjen, der centralt overvåger og regulerer alle procesparametre.
Termisk energianlæg: Giver den damp og den termiske olie, der kræves til produktion.
Støvudsugning og miljøbeskyttelsessystem: Opsamler processtøv og behandler udstødningsgasser for at sikre overholdelse af miljøet.
Hydrauliksystem: Giver strøm til forskelligt presseudstyr.
PLC
energicenter
hydraulisk system
Kerneteknologien i denne produktionslinje ligger i, hvordan den effektivt, stabilt og ensartet integrerer både brandhæmmende og fugtsikre funktionaliteter i kernen af den 20 mm tykke plade.
1. Præcisionsdoseringssystem til dobbeltfunktionsadditiver
Brandhæmmende doseringssystem:
Teknologi: Anvender et uafhængigt, højpræcisions måling og forstøvningssystem til brandhæmmere (f.eks. fosfor-nitrogen baseret, aluminiumtrihydroxid, magnesiumhydroxid). Typisk påføres flydende eller pulveriserede retardanter samtidigt eller sekventielt med det klæbende bindemiddel under fiberforberedelsesstadiet via dedikerede rørledninger og dyser.
Fordel: Sikrer ensartet fordeling af det brandhæmmende middel i hele fibermassen, hvilket er afgørende for at opnå en høj samlet brandvurdering (f.eks. kinesisk GB 8624 B1-kvalitet, EU EN 13501-1 B-s1, d0-klasse, amerikanske UL-standarder). Undgår problemer med ujævn fordeling og kompromitterede fysiske egenskaber forbundet med efterproduktionsimprægnering eller sprøjtning.
Fugtsikkert middeldoseringssystem:
Teknologi: I lighed med det brandhæmmende system har det et uafhængigt præcisions- og doseringssystem til paraffinemulsion. Paraffinen påføres nøjagtigt på fiberoverfladerne før tørring for at danne en stabil hydrofob film.
Koordineret kontrol: Det centrale kontrolsystem koordinerer præcist påføringsforholdet mellem brandhæmmende middel, fugtbestandigt middel og klæbende harpiks for at forhindre interferens og sikre stabilitet af det endelige produkts ydeevne.
2. Dedikeret klæbesystem
For at opnå fremragende fugtbestandighed og holdbarhed bruger denne produktionslinje fortrinsvis phenolharpiks (PF) eller polymer methylendiphenyldiisocyanat (PMDI) som det primære bindemiddel. Det hærdede klæbelag, der dannes af disse harpikser, er i sagens natur vanduopløseligt og kemisk stabilt, hvilket perfekt opfylder holdbarhedskravene til både fugt- og brandmodstandsdygtighed.
3. Procesoptimering for 20 mm tykt bræt
Formningsstation: Anvender et højpræcisions mekanisk eller pneumatisk formehoved, specielt designet til den 20 mm tykke måtte for at sikre ekstremt ensartet fiberfordeling fra overfladen til kernen, hvilket forhindrer tæthedsgradienter og efterfølgende vridning.
Varmpresningssystem:
Nøgleudstyr: Anvender en kontinuerlig presse eller en multi-åbnings varmpresse med specifikke trykstyringsprogrammer.
Proceskontrol: Implementerer en tilpasset 'Temperatur-Tryk-Tid'-presseprofil til den 20 mm tykke plade. Har længere forvarmningszoner og langsommere lukkehastigheder for at sikre, at kernetemperaturen pålideligt når harpikshærdningspunktet, samtidig med at den forhindrer damprelaterede defekter som 'slag' forårsaget af indespærret damp. Trykstyringen er præcis, hvilket sikrer tilstrækkelig pladetæthed uden overpresning, der kan skabe forseglede damplag.
4. Høj automatisering og intelligent kontrol
Centralt kontrolrum (PLC + SCADA): Hele linjen styres centralt af computere, som overvåger og registrerer alle procesparametre i realtid (f.eks. fiberfugtindhold, additivstrømningshastigheder, trykpladers temperatur og tryk, linjehastighed).
Kvalitetssporbarhedssystem: Produktionsdata for hver plade kan spores, hvilket giver grundlag for kvalitetsanalyse og fejlfinding, hvilket sikrer ensartet og stabil produktkvalitet.
5. Energibesparelse og miljødesign
Varmegenvinding: Genvinder spildvarme fra varmpressen og tørresystemet for at forvarme frisk luft, hvilket reducerer energiforbruget markant.
Støvfjernelse og udstødningsgasbehandling: Udstyret med højeffektive posehusstøvsamlere og specialiseret behandling af udstødningsgasser, der indeholder brandhæmmende komponenter, hvilket sikrer, at emissioner overholder miljøstandarder.
Produktydelse:
Brandhæmmende egenskaber: Opfylder GB 8624 B1 kvalitet eller tilsvarende internationale standarder, hvilket effektivt hæmmer flammespredning.
Fugttæthed: Opfylder eller overgår EN 622-5 standarder, med lav tykkelse hævelse, velegnet til fugtige miljøer.
Fysiske egenskaber: Ensartet struktur, høj intern bindingsstyrke, fremragende brudmodul, velegnet til bærende strukturer.
Tykkelsesnøjagtighed: Snæver tolerance på 20 mm tykkelse, høj overfladeplanhed.
Ansøgningsfelter (avancerede markeder):
Bygningsinteriør: Vægpaneler, skillevægge, lofter på hospitaler, skoler, indkøbscentre, hoteller, kongrescentre.
Offentlig transport: Indvendige paneler (vægpaneler, bagagebærer, gulvunderlag) til højhastighedstog, undergrundsbaner, busser.
Skibsbygning: Marinekabinepaneler, møbler til krydstogtskibe, færger.
Specialmøbler: Laboratoriearbejdsborde, stinkskabe, arkivmøbler, skillevægge til datacenterrum.
Sikkerhedsfaciliteter: Branddørs kernelager, bagplader til brandudgangsvejskilte.
Høj teknisk barriere: At producere tykke plader med kombinerede brandhæmmende og fugtsikre funktionaliteter involverer høje tekniske tærskler, hvilket resulterer i færre konkurrenter og ekstrem høj produktværditilvækst.
Reguleringsoverholdelse: Gør det muligt for kunder at fremstille produkter, der overholder stadig strengere globale bygningsbrandsikkerheds- og miljøbestemmelser, hvilket fanger markedsmuligheder.
Nøglefærdig løsning: Giver en komplet produktionsløsning til 'dual-protection' tykke plader fra råmateriale til færdigt produkt, hvilket eliminerer behovet for ekstern funktionel behandling og sikrer bedre kvalitetskontrol.
Fremragende investeringsafkast (ROI): Selvom den oprindelige investering er relativt høj, er overskudsgraden for disse specialtavler langt større end for standard MDF, hvilket giver investorerne et betydeligt økonomisk afkast.
✅ Forvandl din produktion nu!
Anmod om dit tilpassede tilbud og teknisk forslag:
Ring til +86 18769900191 , +86 15805496117 , +86 18954906501 eller 【Live Chat】
Få en produktivitetsopgraderingsplan inden for 24 timer
