MINGHUNG
Proces produkcyjny jest procesem ciągłym i wysoce zautomatyzowanym. Jego głównym celem jest równomierne wymieszanie surowców drzewnych z dodatkami funkcjonalnymi (środki zmniejszające palność, hydroizolacje) i zestalenie ich w płyty pod wpływem wysokiej temperatury i ciśnienia. Cały proces można podzielić na sześć głównych etapów:
Etap 1: Sekcja Przygotowania Surowca
Cel: Uzyskanie czystych zrębków o jednakowej wielkości.
Proces:
1. Rozdrabnianie: Surowiec drzewny (np. kłody o małej średnicy, gałęzie, pozostałości po obróbce drewna) jest podawany do Rębaka i przetwarzany na zrębki o standardowej wielkości.
2. Przesiewanie i płukanie: Wióry przechodzą przez stację przesiewającą w celu usunięcia zbyt drobnych cząstek i kawałków o dużych rozmiarach. Następnie trafiają do bębna myjącego, który wykorzystuje uderzenie hydrauliczne i tarcie w celu usunięcia zanieczyszczeń, takich jak piasek, kamienie i metale. Czyste wióry mają fundamentalne znaczenie dla zapewnienia późniejszej jakości włókien i trwałości sprzętu.
Etap 2: Sekcja przygotowania błonnika – „Zastrzyk sercowy i funkcjonalny”
Cel: Rozdzielenie zrębków na poszczególne włókna i jednoczesne nałożenie spoiwa klejącego, środka ognioodpornego i środka hydroizolacyjnego.
Proces:
1. Defibracja: Czyste wióry, po wstępnym odparowaniu, wprowadzane są do Defibratora (Rafinera). Pod wpływem wysokiej temperatury i ciśnienia wióry rozdzielają się na luźne włókna drzewne.
2. Precyzyjne mieszanie (najważniejszy etap): Włókna opuszczające defibrator natychmiast trafiają do mieszalnika wysokoobrotowego. Tutaj jednocześnie działają trzy zestawy precyzyjnych systemów dozowania:
System klejący: Wstrzykuje odporną na wilgoć żywicę fenolową (PF) lub polimerowy diizocyjanian metylenodifenylu (PMDI).
System zmniejszający palność: Wstrzykuje środek zmniejszający palność w postaci płynnej lub rozpylonej.
System środka hydroizolacyjnego: Wstrzykuje emulsję parafinową.
Włókna są dokładnie i równomiernie mieszane z tymi dodatkami w szybkoobrotowym mieszalniku, zapewniając pokrycie każdego pojedynczego włókna. Jest to decydujący krok w kierunku osiągnięcia jednolitej ognioodporności i odporności na wilgoć w całej płycie.
Etap 3: Sekcja formowania i wstępnego prasowania maty
Cel: Uformowanie zmieszanych włókien w jednolitą matę i wstępne zagęszczenie.
Proces:
1. Suszenie: Wilgotne włókna pokryte żywicą trafiają do kanału suszącego, gdzie gorące powietrze suszy je do optymalnej zawartości wilgoci.
2. Formowanie: Wysuszone włókna są rozprowadzane za pomocą stacji formowania pneumatycznego, nakładając jednolity, puszysty „koc włóknisty” (matę) na poruszającą się stalową taśmę. Zaprojektowany specjalnie dla grubości 20 mm, ten pierwszy zapewnia stałą gęstość od dołu do góry, bez gradientów.
3. Prasowanie wstępne: Luźna mata przechodzi przez prasę wstępną, która wykonuje wstępne zagęszczenie i odpowietrzenie, zwiększając jej wytrzymałość, tworząc samonośny „zielony pas”, nadający się do wprowadzenia do prasy na gorąco.
Etap 4: Sekcja prasowania na gorąco i utwardzania - „Kształtowanie i formowanie płyty”
Cel: Utwardzanie żywicy pod wpływem wysokiej temperatury i ciśnienia, trwałe połączenie maty włóknistej z płytą o dużej gęstości.
Proces:
1. Prasowanie na gorąco: Mata wchodzi do podstawowego wyposażenia linii – ciągłej prasy płaskiej. Przechodzi przez długą, precyzyjnie kontrolowaną sekcję podgrzewanej płyty.
Specjalny proces dla płyty o grubości 20 mm: System wykonuje określony profil „Temperatura-ciśnienie-czas”. Obejmuje to: Mniejsze prędkości zamykania i dłuższe strefy wstępnego podgrzewania w niskiej temperaturze, aby umożliwić delikatny wzrost temperatury w rdzeniu płyty, ułatwiając ucieczkę wewnętrznej wilgoci i powietrza, zapobiegając „uderzeniom”; Precyzyjna kontrola docisku zapewnia osiągnięcie przez płytę docelowej gęstości (np. >800 kg/m³) bez naruszenia jej wewnętrznej struktury.
2. Utwardzanie: Pod wpływem wysokiej temperatury (ok. 200°C) i ciśnienia żywica PF lub PMDI szybko utwardza się, mocno wiążąc ze sobą włókna. W strukturze płyty trwale utrwalają się środki ognioodporne i hydroizolacyjne.
Etap 5: Sekcja wykańczania i obsługi
Cel: Docięcie sprasowanej płyty na wymiar i wykonanie obróbki powierzchni.
Proces:
1. Chłodzenie i przycinanie: Gorąca płyta opuszczająca prasę wchodzi do gwiazdy chłodzącej/kondycjonującej w celu wymuszonego chłodzenia i stabilizacji. Następnie przechodzi przez piły do przycinania i cięcia poprzecznego w celu przycięcia do wymaganych wymiarów, z odcięciem nieregularnych krawędzi.
2. Szlifowanie: Płyta wchodzi do szlifierki kalibracyjnej w celu precyzyjnego przeszlifowania zarówno górnej, jak i dolnej powierzchni. Jest to istotne w przypadku płyt o grubości 20 mm, gdyż zapewnia:
Precyzyjna grubość końcowa (np. 20±0,2mm).
Wysoka płaskość powierzchni, zapewniająca doskonałe podłoże do kolejnych procesów wykończeniowych takich jak laminowanie czy malowanie.
Etap 6: Kontrola i pakowanie
Cel: Zapewnienie jakości produktu oraz przygotowanie do przechowywania i transportu.
Proces: Gotowe płyty są pobierane do badań (ognioodporność, odporność na wilgoć, właściwości fizyczne/mechaniczne itp.). Zakwalifikowane produkty są automatycznie układane w stosy, pakowane i ostatecznie wysyłane do magazynu.
1. Sprzęt do transportu surowców:
Rębak: Przetwarza surowiec drzewny na wióry.
System przesiewania i płukania wiórów: zapewnia czystość i jednorodność wiórów.
2. Sprzęt do przygotowania i funkcjonalizacji włókien:
System Defibracji: Jedno z serc linii produkcyjnej, odpowiedzialne za rozdzielanie wiórów na włókna.
Precyzyjny system aplikacji żywicy/dodatków:
Jednostki do przechowywania, dozowania i podawania kleju (PF/PMDI).
Przygotowanie, przechowywanie i przechowywanie środka ognioodpornego oraz precyzyjny system dozowania/pompowania.
System magazynowania i dozowania emulsji parafinowej.
Mieszalnik wysokoobrotowy: Kluczowe wyposażenie umożliwiające uzyskanie równomiernego mieszania włókien i dodatków.
błonnik
maszyna do klejenia
3. Sprzęt do formowania i wstępnego prasowania:
Kanał suszący włókna: Wyposażony w system energii cieplnej do suszenia włókien.
Stacja formowania pneumatycznego: zoptymalizowana specjalnie dla grubych płyt, aby zapewnić równomierne formowanie maty.
Pre-press: Wykonuje wstępne zagęszczenie maty.
suszarka
maszyna do formowania
przed prasą
4. Sprzęt do prasowania i utwardzania na gorąco:
Ciągła prasa płaska: podstawowe i najbardziej wartościowe wyposażenie całej linii. Wykorzystuje sterowane komputerowo podgrzewane płyty dociskowe i wiele cylindrów hydraulicznych do wywierania ciągłego nacisku i ciepła na tekturę, co skutkuje wysoką wydajnością produkcji i stabilną jakością tektury. Preferowany wybór do produkcji płyt o grubości 20 mm.
5. Sprzęt do wykańczania i obsługi:
Cooler/Conditioning Star: Umożliwia równomierne ochłodzenie deski.
System przycinania i cięcia poprzecznego: Zawiera przycinarki krawędziowe i piły poprzeczne do wymiarowania długości i szerokości.
Szlifierka kalibrująca: zapewnia ostateczną grubość deski i płaskość powierzchni.
stojak na suszarkę
piła poprzeczna
szlifierka
6. Systemy pomocnicze i sterujące:
Centralny Zautomatyzowany System Sterowania (PLC + SCADA): „mózg” linii produkcyjnej, centralnie monitorujący i regulujący wszystkie parametry procesu.
Zakład Energii Cieplnej: Dostarcza parę i olej termalny niezbędny do produkcji.
System odsysania pyłu i ochrony środowiska: Zbiera pył procesowy i oczyszcza gazy spalinowe, aby zapewnić zgodność z wymogami ochrony środowiska.
Układ hydrauliczny: Zapewnia moc dla różnych urządzeń prasujących.
PLC
centrum energetyczne
układ hydrauliczny
Podstawowa technologia tej linii produkcyjnej polega na tym, jak skutecznie, stabilnie i równomiernie integruje ona funkcje ognioodporne i odporne na wilgoć w rdzeniu płyty o grubości 20 mm.
1. Precyzyjny system dozowania dodatków dwufunkcyjnych
Ognioodporny system dozowania:
Technologia: Wykorzystuje niezależny, wysoce precyzyjny system dozowania i atomizacji środków zmniejszających palność (np. na bazie azotu fosforowego, trójwodorotlenku glinu, wodorotlenku magnezu). Zazwyczaj opóźniacze w postaci płynnej lub sproszkowanej nanosi się jednocześnie lub sekwencyjnie ze spoiwem klejącym na etapie przygotowania włókien za pomocą dedykowanych rurociągów i dysz.
Zaleta: Zapewnia równomierne rozprowadzenie środka zmniejszającego palność w całej masie włókna, co jest kluczowe dla osiągnięcia wysokiej ogólnej odporności ogniowej (np. chińska klasa GB 8624 B1, UE EN 13501-1 B-s1, klasa d0, amerykańskie standardy UL). Pozwala uniknąć problemów związanych z nierównomiernym rozprowadzeniem i pogorszeniem właściwości fizycznych związanych z impregnacją lub natryskiwaniem poprodukcyjnym.
Odporny na wilgoć system dozowania środka:
Technologia: Podobnie jak system uniepalniający, posiada niezależny, precyzyjny system dozowania i dozowania emulsji parafinowej. Parafinę dokładnie nakłada się na powierzchnie włókien przed suszeniem, tworząc stabilną warstwę hydrofobową.
Skoordynowana kontrola: Centralny system sterowania precyzyjnie koordynuje proporcje stosowania środka zmniejszającego palność, środka odpornego na wilgoć i żywicy klejącej, aby zapobiec zakłóceniom i zapewnić stabilność działania produktu końcowego.
2. Dedykowany system klejący
Aby osiągnąć doskonałą odporność na wilgoć i trwałość, na tej linii produkcyjnej jako główne spoiwo wykorzystuje się żywicę fenolową (PF) lub polimerowy diizocyjanian metylenodifenylu (PMDI). Utwardzona warstwa kleju utworzona przez te żywice jest z natury nierozpuszczalna w wodzie i stabilna chemicznie, doskonale spełniając wymagania trwałości w zakresie odporności na wilgoć i ogień.
3. Optymalizacja procesu dla płyty o grubości 20 mm
Stacja formująca: Wykorzystuje precyzyjną mechaniczną lub pneumatyczną głowicę formującą, specjalnie zaprojektowaną dla maty o grubości 20 mm, aby zapewnić wyjątkowo równomierne rozprowadzenie włókien od powierzchni do rdzenia, zapobiegając gradientom gęstości i późniejszemu wypaczeniu.
System prasowania na gorąco:
Kluczowe wyposażenie: wykorzystuje prasę ciągłą lub wielootworową prasę na gorąco z określonymi programami kontroli ciśnienia.
Kontrola procesu: Implementuje dostosowany profil prasowania „temperatura-ciśnienie-czas” dla płyty o grubości 20 mm. Posiada dłuższe strefy podgrzewania wstępnego i wolniejsze prędkości zamykania, aby zapewnić, że temperatura rdzenia niezawodnie osiągnie punkt utwardzania żywicy, jednocześnie zapobiegając defektom związanym z parą, takim jak „przedmuchy” spowodowane uwięzioną parą. Kontrola ciśnienia jest precyzyjna, zapewniając odpowiednią gęstość płyty bez nadmiernego docisku, który może tworzyć szczelne warstwy pary.
4. Wysoka automatyzacja i inteligentna kontrola
Centralna sterownia (PLC + SCADA): Cała linia jest zarządzana centralnie przez komputery, które monitorują i rejestrują wszystkie parametry procesu w czasie rzeczywistym (np. wilgotność włókien, natężenie przepływu dodatków, temperaturę i ciśnienie płyt pras, prędkość linii).
System identyfikowalności jakości: Można prześledzić dane produkcyjne każdej płyty, co stanowi podstawę do analizy jakości i rozwiązywania problemów, zapewniając stałą i stabilną jakość produktu.
5. Oszczędność energii i projektowanie środowiskowe
Odzysk ciepła: Odzyskuje ciepło odpadowe z gorącej prasy i suszarki w celu wstępnego podgrzania świeżego powietrza, znacznie zmniejszając zużycie energii.
Usuwanie pyłu i oczyszczanie gazów spalinowych: Wyposażone w wysokowydajne odpylacze workowe i specjalistyczną obróbkę gazów spalinowych zawierających składniki ognioodporne, zapewniające zgodność emisji z normami środowiskowymi.
Wydajność produktu:
Ognioodporność: Spełnia normę GB 8624 B1 lub równoważne normy międzynarodowe, skutecznie opóźniając rozprzestrzenianie się płomienia.
Odporność na wilgoć: Spełnia lub przekracza normy EN 622-5, z pęcznieniem o małej grubości, odpowiednie do wilgotnych środowisk.
Właściwości fizyczne: Jednolita struktura, wysoka siła wiązania wewnętrznego, doskonały moduł wytrzymałości na zerwanie, odpowiedni do konstrukcji nośnych.
Dokładność grubości: Wąska tolerancja dla grubości 20 mm, wysoka płaskość powierzchni.
Obszary zastosowań (rynki wysokiej klasy):
Wnętrza budynków: Panele ścienne, ścianki działowe, sufity w szpitalach, szkołach, centrach handlowych, hotelach, centrach kongresowych.
Transport publiczny: Panele wewnętrzne (panele ścienne, półki na bagaże, podłoże podłogowe) dla kolei dużych prędkości, metra, autobusów.
Przemysł stoczniowy: panele kabin morskich, meble na statki wycieczkowe, promy.
Meble specjalistyczne: laboratoryjne stoły warsztatowe, wyciągi, meble do przechowywania archiwów, przegrody pomieszczeń w centrach danych.
Urządzenia zabezpieczające: Rdzeń do drzwi przeciwpożarowych, podkładki pod znaki dróg ewakuacyjnych.
Wysoka bariera techniczna: Produkcja grubych płyt o połączonych właściwościach ognioodpornych i odpornych na wilgoć wiąże się z wysokimi progami technicznymi, co skutkuje mniejszą liczbą konkurentów i wyjątkowo wysoką wartością dodaną produktu.
Zgodność z przepisami: umożliwia klientom wytwarzanie produktów zgodnych z coraz bardziej rygorystycznymi światowymi przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa pożarowego budynków i ochrony środowiska, wykorzystując możliwości rynkowe.
Rozwiązanie „pod klucz”: Zapewnia kompletne rozwiązanie produkcyjne grubych płyt „podwójnej ochrony” od surowca do gotowego produktu, eliminując potrzebę zewnętrznej obróbki funkcjonalnej i zapewniając lepszą kontrolę jakości.
Doskonały zwrot z inwestycji (ROI): Chociaż początkowa inwestycja jest stosunkowo wysoka, marża zysku w przypadku tych specjalistycznych płyt jest znacznie większa niż w przypadku standardowych płyt MDF, oferując inwestorom znaczne zyski ekonomiczne.
✅ Zmień swoją produkcję już teraz!
Poproś o indywidualną wycenę i propozycję techniczną:
Zadzwoń pod numer +86 18769900191 , +86 15805496117 , +86 18954906501 lub 【Czat na żywo】
Uzyskaj plan zwiększenia produktywności w ciągu 24 godzin
