MINGHUNG
Le processus de production est une opération continue et hautement automatisée. Son objectif principal est de mélanger uniformément des matières premières en bois avec des additifs fonctionnels (ignifuges, agents imperméabilisants) et de les solidifier en panneaux sous haute température et pression. L’ensemble du processus peut être divisé en six étapes principales suivantes :
Étape 1 : Section de préparation des matières premières
Objectif : Obtenir des copeaux de bois propres et de dimensions uniformes.
Processus:
1. Déchiquetage : la matière première du bois (par exemple, bûches de petit diamètre, branches, résidus de transformation du bois) est introduite dans une déchiqueteuse et transformée en copeaux de bois de taille standard.
2. Criblage et lavage : Les copeaux passent par une station de criblage pour éliminer les particules trop fines et les morceaux surdimensionnés. Ils entrent ensuite dans un tambour de lavage, qui utilise l'impact hydraulique et la friction pour éliminer les impuretés comme le sable, les pierres et les métaux. Des copeaux propres sont fondamentaux pour garantir la qualité ultérieure des fibres et la longévité des équipements.
Étape 2 : Section de préparation des fibres - « Injection cardiaque et fonctionnelle »
Objectif : Séparer les copeaux de bois en fibres individuelles et simultanément appliquer uniformément le liant adhésif, l'agent ignifuge et l'imperméabilisant.
Processus:
1. Défibration : Les copeaux propres, après pré-vapeur, sont introduits dans le défibrateur (raffineur). Sous haute température et pression, les copeaux sont séparés en fibres de bois lâches.
2. Mélange de précision (l'étape la plus critique) : Les fibres sortant du défibrateur entrent immédiatement dans un mélangeur à grande vitesse. Ici, trois ensembles de systèmes de dosage de précision fonctionnent simultanément :
Système adhésif : injecte de la résine phénolique (PF) résistante à l'humidité ou du diisocyanate de méthylène diphényle polymère (PMDI).
Système ignifuge : injecte un ignifuge liquide ou en poudre atomisée.
Système d’agent imperméabilisant : injecte une émulsion de paraffine.
Les fibres sont soigneusement et uniformément mélangées avec ces additifs à l'intérieur du mélangeur rotatif à grande vitesse, garantissant ainsi que chaque fibre est enrobée individuellement. Il s’agit de l’étape décisive pour obtenir une résistance au feu uniforme et une fonctionnalité résistante à l’humidité sur l’ensemble du panneau.
Étape 3 : Section de formation de tapis et de pré-pressage
Objectif : Former les fibres mélangées en un tapis uniforme et effectuer un compactage initial.
Processus:
1. Séchage : Les fibres humides résinées entrent dans un conduit de séchage, où l'air chaud les sèche jusqu'à atteindre la teneur en humidité optimale.
2. Formage : Les fibres séchées sont distribuées par une station de formage pneumatique, déposant une « couverture de fibres » uniforme et moelleuse (le tapis) sur une courroie en acier mobile. Spécialement conçu pour l'épaisseur de 20 mm, le premier assure une densité constante de bas en haut, sans dégradés.
3. Pré-pressage : Le tapis lâche passe par un pré-presse, qui effectue un compactage et une désaération initiaux, augmentant ainsi sa résistance pour former une « ceinture verte » autoportante adaptée à l'entrée dans la presse à chaud.
Étape 4 : Section de pressage à chaud et de durcissement - « Mise en forme et formation de planches »
Objectif : durcir la résine sous haute température et pression, en liant de manière permanente le tapis de fibres en un panneau haute densité.
Processus:
1. Pressage à chaud : Le tapis entre dans l'équipement de base de la ligne : la presse plate continue. Il passe à travers une longue section de plateau chauffée contrôlée avec précision.
Processus spécial pour panneaux de 20 mm d'épaisseur : Le système exécute un profil spécifique « Température-Pression-Temps ». Cela inclut : Des vitesses de fermeture plus lentes et des zones de préchauffage à basse température plus longues pour permettre une légère augmentation de la température au cœur de la planche, facilitant ainsi l'évacuation de l'humidité et de l'air internes, évitant ainsi les « coups » ; Un contrôle précis de la pression garantit que le panneau atteint la densité cible (par exemple >800 kg/m⊃3 ;) sans compromettre sa structure interne.
2. Durcissement : À haute température (environ 200 °C) et sous pression, la résine PF ou PMDI durcit rapidement, liant fermement les fibres ensemble. Les agents ignifuges et imperméabilisants se fixent de manière permanente dans la structure du panneau.
Étape 5 : Section Finition et manutention
Objectif : Découper le panneau pressé sur mesure et effectuer un traitement de surface.
Processus:
1. Refroidissement et découpe : la carte chaude sortant de la presse entre dans une étoile de refroidissement/conditionnement pour un refroidissement et une stabilisation forcés. Ensuite, il passe par des scies à ébarber et à tronçonner pour être coupé aux dimensions requises, les bords irréguliers étant coupés.
2. Ponçage : La planche entre dans une ponceuse de calibrage pour un ponçage de précision des surfaces supérieure et inférieure. Ceci est crucial pour les planches de 20 mm d’épaisseur, car cela garantit :
Épaisseur finale précise (par exemple 20 ± 0,2 mm).
Planéité de surface élevée, fournissant un substrat parfait pour les processus de finition ultérieurs comme le laminage ou la peinture.
Étape 6 : Inspection et emballage
Objectif : Garantir la qualité du produit et préparer le stockage et le transport.
Processus : Les panneaux finis sont échantillonnés pour des tests (ignifugation, résistance à l'humidité, propriétés physiques/mécaniques, etc.). Les produits qualifiés sont automatiquement empilés, emballés et finalement envoyés au stockage.
1. Équipement de manutention des matières premières :
Déchiqueteuse : Transforme la matière première du bois en copeaux.
Système de criblage et de lavage des copeaux : assure la pureté et l’uniformité des copeaux.
2. Équipement de préparation et de fonctionnalisation des fibres :
Système de défibrage : L'un des cœurs de la ligne de production, chargé de séparer les copeaux en fibres.
Système d’application de résine/additif de précision :
Unités de stockage, de dosage et de distribution d'adhésif (PF/PMDI).
Préparation, stockage et système de dosage/pompage ignifuge de haute précision.
Système de stockage et de dosage d'émulsion de paraffine.
Mélangeur à grande vitesse : l'équipement clé pour obtenir un mélange uniforme de fibres et d'additifs.
fibre
machine à colle
3. Équipement de formage et de prépressage :
Conduit de Séchage des Fibres : Equipé d’un système d’énergie thermique pour le séchage des fibres.
Station de formage pneumatique : optimisée spécifiquement pour les planches épaisses afin de garantir une formation uniforme du tapis.
Prépresse : effectue le compactage initial du tapis.
séchoir
machine de formage
prépresse
4. Équipement de pressage et de durcissement à chaud :
Presse plate continue : l'équipement de base et de plus grande valeur de toute la ligne. Utilise des plateaux chauffants contrôlés par ordinateur et plusieurs vérins hydrauliques pour appliquer une pression et une chaleur continues au panneau, ce qui entraîne une efficacité de production élevée et une qualité de panneau stable. Le choix privilégié pour produire des panneaux de 20 mm d’épaisseur.
5. Équipement de finition et de manutention :
Étoile de refroidissement/conditionnement : permet à la planche de refroidir uniformément.
Système de coupe et de coupe transversale : comprend des coupe-bordures et des scies à coupe transversale pour dimensionner la longueur et la largeur.
Ponceuse de calibrage : assure l’épaisseur finale du panneau et la planéité de la surface.
séchoir
scie à tronçonner
ponceuse
6. Systèmes auxiliaires et de contrôle :
Système de contrôle automatisé central (PLC + SCADA) : Le « cerveau » de la ligne de production, surveillant et régulant de manière centralisée tous les paramètres du processus.
Centrale d'énergie thermique : fournit la vapeur et l'huile thermique nécessaires à la production.
Système d'extraction de poussière et de protection de l'environnement : collecte la poussière de processus et traite les gaz d'échappement pour garantir la conformité environnementale.
Système hydraulique : Fournit de l’énergie pour divers équipements de pressage.
API
centre énergétique
système hydraulique
La technologie de base de cette ligne de production réside dans la manière dont elle intègre de manière efficace, stable et uniforme les fonctionnalités ignifuges et résistantes à l'humidité au cœur du panneau de 20 mm d'épaisseur.
1. Système de dosage de précision pour additifs à double fonction
Système de dosage ignifuge :
Technologie : Utilise un système de dosage et d'atomisation indépendant et de haute précision pour les produits ignifuges (par exemple, à base d'azote et de phosphore, de trihydroxyde d'aluminium, d'hydroxyde de magnésium). Généralement, des retardateurs liquides ou en poudre sont appliqués simultanément ou séquentiellement avec le liant adhésif pendant l'étape de préparation des fibres via des canalisations et des buses dédiées.
Avantage : Assure une répartition uniforme de l'ignifuge dans toute la masse de fibres, ce qui est crucial pour obtenir un indice de résistance au feu global élevé (par exemple, qualité chinoise GB 8624 B1, UE EN 13501-1 B-s1, classe d0, normes UL américaines). Évite les problèmes de répartition inégale et de propriétés physiques compromises associés à l’imprégnation ou à la pulvérisation post-production.
Système de dosage d'agent résistant à l'humidité :
Technologie : Semblable au système ignifuge, il dispose d’un système de dosage et de dosage indépendant et précis pour l’émulsion de paraffine. La paraffine est appliquée avec précision sur les surfaces des fibres avant séchage pour former un film hydrophobe stable.
Contrôle coordonné : le système de contrôle central coordonne avec précision les taux d'application de l'agent ignifuge, de l'agent résistant à l'humidité et de la résine adhésive pour éviter les interférences et assurer la stabilité des performances du produit final.
2. Système adhésif dédié
Pour obtenir une excellente résistance à l'humidité et une excellente durabilité, cette ligne de production utilise préférentiellement de la résine phénolique (PF) ou du diisocyanate de méthylène diphényle polymère (PMDI) comme liant principal. La couche adhésive durcie formée par ces résines est intrinsèquement insoluble dans l’eau et chimiquement stable, répondant parfaitement aux exigences de durabilité en matière de résistance à l’humidité et au feu.
3. Optimisation du processus pour les panneaux de 20 mm d'épaisseur
Station de formage : utilise une tête de formage mécanique ou pneumatique de haute précision, spécialement conçue pour le tapis de 20 mm d'épaisseur afin d'assurer une distribution extrêmement uniforme des fibres de la surface au noyau, évitant ainsi les gradients de densité et la déformation ultérieure.
Système de pressage à chaud :
Équipement clé : utilise une presse continue ou une presse à chaud à ouvertures multiples avec des programmes de contrôle de pression spécifiques.
Contrôle du processus : met en œuvre un profil de pressage personnalisé « Température-Pression-Temps » pour le panneau de 20 mm d'épaisseur. Dispose de zones de préchauffage plus longues et de vitesses de fermeture plus lentes pour garantir que la température centrale atteigne de manière fiable le point de durcissement de la résine, tout en évitant les défauts liés à la vapeur tels que les « coups » causés par la vapeur emprisonnée. Le contrôle de la pression est précis, garantissant une densité adéquate du panneau sans surpression pouvant créer des couches de vapeur scellées.
4. Haute automatisation et contrôle intelligent
Salle de contrôle centrale (PLC + SCADA) : L'ensemble de la ligne est géré de manière centralisée par des ordinateurs, qui surveillent et enregistrent tous les paramètres du processus en temps réel (par exemple, la teneur en humidité des fibres, les débits d'additifs, la température et la pression des plateaux de presse, la vitesse de la ligne).
Système de traçabilité de la qualité : les données de production de chaque carte peuvent être tracées, fournissant une base pour l'analyse de la qualité et le dépannage, garantissant une qualité de produit constante et stable.
5. Économie d'énergie et conception environnementale
Récupération de chaleur : récupère la chaleur perdue du système de presse et de séchage à chaud pour préchauffer l'air frais, réduisant ainsi considérablement la consommation d'énergie.
Dépoussiérage et traitement des gaz d'échappement : équipé de dépoussiéreurs à manches à haute efficacité et d'un traitement spécialisé pour les gaz d'échappement contenant des composants ignifuges, garantissant que les émissions sont conformes aux normes environnementales.
Performances du produit :
Ignifugation : conforme à la norme GB 8624 B1 ou aux normes internationales équivalentes, retardant efficacement la propagation des flammes.
Résistance à l'humidité : satisfait ou dépasse les normes EN 622-5, avec un gonflement de faible épaisseur, adapté aux environnements humides.
Propriétés physiques : Structure uniforme, haute résistance de liaison interne, excellent module de rupture, adapté aux structures porteuses.
Précision de l'épaisseur : tolérance étroite sur l'épaisseur de 20 mm, planéité de surface élevée.
Domaines d'application (marchés haut de gamme) :
Intérieurs de bâtiments : panneaux muraux, cloisons, plafonds dans les hôpitaux, écoles, centres commerciaux, hôtels, centres de congrès.
Transports publics : Panneaux intérieurs (panneaux muraux, porte-bagages, substrat de sol) pour trains à grande vitesse, métros, bus.
Construction navale : Panneaux de cabines marines, mobilier pour bateaux de croisière, ferries.
Mobilier spécialisé : établis de laboratoire, sorbonnes, meubles de stockage d'archives, cloisons de salle de centre de données.
Installations de sécurité : stock de base de porte coupe-feu, panneaux de support pour les panneaux d'itinéraire de secours en cas d'incendie.
Barrière technique élevée : La production de panneaux épais combinant des fonctionnalités ignifuges et résistantes à l'humidité implique des seuils techniques élevés, ce qui entraîne moins de concurrents et une valeur ajoutée de produit extrêmement élevée.
Conformité réglementaire : permet aux clients de fabriquer des produits conformes aux réglementations mondiales de plus en plus strictes en matière de sécurité incendie et d'environnement des bâtiments, capturant ainsi des opportunités de marché.
Solution clé en main : fournit une solution de production complète pour les panneaux épais « à double protection » depuis la matière première jusqu'au produit fini, éliminant le besoin de traitement fonctionnel externe et assurant un meilleur contrôle de qualité.
Excellent retour sur investissement (ROI) : bien que l'investissement initial soit relativement élevé, la marge bénéficiaire de ces panneaux spécialisés est bien supérieure à celle du MDF standard, offrant aux investisseurs des retours économiques substantiels.
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