МИНХУН
Производственный процесс представляет собой непрерывную, высокоавтоматизированную операцию. Его основная цель — равномерно смешать древесное сырье с функциональными добавками (антипирены, гидроизоляционные вещества) и затвердеть их в плиты под воздействием высокой температуры и давления. Весь процесс можно разделить на следующие шесть основных этапов:
Этап 1: Участок подготовки сырья
Цель: Получение чистой древесной щепы одинакового размера.
Процесс:
1. Щепа: Древесное сырье (например, бревна небольшого диаметра, ветки, отходы деревообработки) подается в измельчитель и перерабатывается в древесную щепу стандартного размера.
2. Просеивание и промывка: щепа проходит через станцию просеивания для удаления слишком мелких частиц и кусков слишком большого размера. Затем они попадают в промывочный барабан, который использует гидравлический удар и трение для удаления примесей, таких как песок, камни и металлы. Чистая щепа имеет основополагающее значение для обеспечения последующего качества волокна и долговечности оборудования.
Этап 2: Секция подготовки волокон — «Сердце и функциональная инъекция»
Назначение: Разделить древесную щепу на отдельные волокна и одновременно равномерно нанести клейкое связующее, антипирен и гидроизоляционный состав.
Процесс:
1. Дефибрация: Чистая щепа после предварительного пропаривания подается в дефибратор (рафинер). Под воздействием высокой температуры и давления щепа разделяется на рыхлые древесные волокна.
2. Точное смешивание (самый важный этап): волокна, выходящие из дефибратора, сразу же попадают в высокоскоростной блендер. Здесь одновременно работают три комплекта систем точного дозирования:
Адгезивная система: впрыскивается влагостойкая фенольная смола (PF) или полимерный метилендифенилдиизоцианат (PMDI).
Огнезащитная система: впрыскивает жидкий или распыленный порошкообразный огнезащитный состав.
Система гидроизоляционных агентов: впрыскивает парафиновую эмульсию.
Волокна тщательно и равномерно смешиваются с этими добавками внутри высокоскоростного вращающегося блендера, обеспечивая покрытие каждого отдельного волокна. Это решающий шаг для достижения равномерной огнестойкости и влагостойкости по всей плите.
Этап 3: Секция формования и предварительного прессования матов
Цель: сформировать из смешанных волокон однородный мат и выполнить первоначальное уплотнение.
Процесс:
1. Сушка: влажные волокна, пропитанные смолой, поступают в сушильный канал, где горячий воздух сушит их до оптимального содержания влаги.
2. Формование: высушенные волокна распределяются на станции пневматического формования, укладывая однородное пушистое «волоконное одеяло» (мат) на движущуюся стальную ленту. Специально разработанный для толщины 20 мм, первый обеспечивает постоянную плотность снизу вверх без уклонов.
3. Предварительное прессование: рыхлый мат проходит через предварительный пресс, который выполняет первоначальное уплотнение и деаэрацию, увеличивая его прочность и образуя самонесущий «зеленый пояс», подходящий для подачи в горячий пресс.
Этап 4: Участок горячего прессования и отверждения - «Формирование и формирование плиты».
Цель: отверждение смолы при высокой температуре и давлении, прочное соединение волокнистого мата с плитой высокой плотности.
Процесс:
1. Горячее прессование: мат входит в состав основного оборудования линии – плоского пресса непрерывного действия. Он проходит через длинную, точно контролируемую нагретую плиту.
Специальный процесс для плит толщиной 20 мм: система выполняет специальный профиль «Температура-Давление-Время». Это включает в себя: более медленную скорость закрытия и более длинные зоны низкотемпературного предварительного нагрева, позволяющие плавно повышать температуру в сердцевине доски, облегчая выход внутренней влаги и воздуха, предотвращая «удары»; Точный контроль давления гарантирует, что плита достигнет заданной плотности (например, >800 кг/м³) без ущерба для ее внутренней структуры.
2. Отверждение: при высокой температуре (около 200°C) и давлении смола PF или PMDI быстро отверждается, прочно скрепляя волокна вместе. Огнезащитные и гидроизоляционные вещества прочно закрепляются в структуре плиты.
Этап 5: Секция отделки и обработки
Назначение: Раскроить прессованную доску по размерам и провести обработку поверхности.
Процесс:
1. Охлаждение и обрезка: горячая плита, выходящая из пресса, поступает в систему охлаждения/кондиционирования для принудительного охлаждения и стабилизации. Затем он проходит через торцовочные и поперечные пилы, где его обрезают до необходимых размеров, при этом неровные края обрезаются.
2. Шлифование: доска поступает в калибровочную шлифовальную машину для точного шлифования верхней и нижней поверхностей. Это крайне важно для плит толщиной 20 мм, поскольку обеспечивает:
Точная конечная толщина (например, 20±0,2 мм).
Высокая плоскостность поверхности обеспечивает идеальную основу для последующих процессов отделки, таких как ламинирование или покраска.
Этап 6: Проверка и упаковка
Цель: Обеспечить качество продукции и подготовить ее к хранению и транспортировке.
Процесс: Готовые плиты отбираются для испытаний (огнестойкость, влагостойкость, физико-механические свойства и т. д.). Соответствующие продукты автоматически укладываются, упаковываются и, наконец, отправляются на хранение.
1. Оборудование для обработки сырья:
Измельчитель: перерабатывает древесное сырье в щепу.
Система сортировки и промывки стружки: обеспечивает чистоту и однородность стружки.
2. Оборудование для подготовки и функционализации волокон:
Система разделения на волокна: одно из «сердцев» производственной линии, отвечающее за разделение стружки на волокна.
Прецизионная система нанесения смол/добавок:
Устройства хранения, дозирования и доставки клея (PF/PMDI).
Подготовка, хранение и высокоточная система дозирования/перекачки антипирена.
Система хранения и дозирования парафиновой эмульсии.
Высокоскоростной блендер: ключевое оборудование для достижения равномерного смешивания волокон и добавок.
волокно
клеевая машина
3. Оборудование для формования и предварительного прессования:
Канал для сушки волокон: оснащен системой тепловой энергии для сушки волокон.
Пневматическая формовочная станция: оптимизирована специально для толстых плит и обеспечивает равномерное формирование мата.
Предварительная печать: выполняет первоначальное уплотнение мата.
сушилка
формовочная машина
допечатная подготовка
4. Оборудование для горячего прессования и отверждения:
Плоский пресс непрерывного действия: основное и самое ценное оборудование всей линии. Используются нагретые плиты с компьютерным управлением и несколько гидравлических цилиндров для постоянного давления и нагревания плиты, что приводит к высокой эффективности производства и стабильному качеству плиты. Предпочтительный выбор для производства плит толщиной 20 мм.
5. Отделочное и погрузочно-разгрузочное оборудование:
Cooler/Conditioning Star: позволяет плате охлаждаться равномерно.
Система обрезки и поперечной резки: включает в себя триммеры для кромок и поперечные пилы для определения длины и ширины.
Калибровка шлифовальной машины: обеспечивает окончательную толщину доски и плоскостность поверхности.
сушилка
поперечная пила
шлифовальная машина
6. Вспомогательные системы и системы управления:
Центральная автоматизированная система управления (ПЛК + SCADA): «мозг» производственной линии, централизованно контролирующий и регулирующий все параметры процесса.
Теплоэлектростанция: обеспечивает пар и термомасло, необходимые для производства.
Система пылеудаления и защиты окружающей среды: собирает технологическую пыль и очищает выхлопные газы для обеспечения соблюдения экологических требований.
Гидравлическая система: обеспечивает питание различного прессового оборудования.
ПЛК
энергетический центр
гидравлическая система
Основная технология этой производственной линии заключается в том, как она эффективно, стабильно и равномерно объединяет огнезащитные и влагозащитные функции в сердцевине плиты толщиной 20 мм.
1. Прецизионная система дозирования добавок двойного назначения.
Система дозирования огнезащитного состава:
Технология: Использует независимую, высокоточную систему дозирования и распыления антипиренов (например, на основе фосфора и азота, тригидроксида алюминия, гидроксида магния). Обычно жидкие или порошкообразные замедлители наносятся одновременно или последовательно с клеевым связующим на этапе подготовки волокна через специальные трубопроводы и сопла.
Преимущество: Обеспечивает равномерное распределение огнезащитного состава по всей массе волокна, что имеет решающее значение для достижения высокой общей огнестойкости (например, китайский класс GB 8624 B1, EU EN 13501-1 B-s1, класс d0, стандарты UL США). Позволяет избежать проблем неравномерного распределения и ухудшения физических свойств, связанных с пропиткой или распылением после производства.
Влагостойкая система дозирования агента:
Технология: Как и огнезащитная система, она оснащена независимой прецизионной системой дозирования парафиновой эмульсии. Парафин аккуратно наносится на поверхность волокна перед сушкой, образуя устойчивую гидрофобную пленку.
Скоординированный контроль: центральная система управления точно координирует пропорции нанесения огнезащитного, влагозащитного агента и клейкой смолы, чтобы предотвратить помехи и обеспечить стабильность характеристик конечного продукта.
2. Специальная клеевая система.
Для достижения превосходной влагостойкости и долговечности на этой производственной линии в качестве основного связующего преимущественно используется фенольная смола (PF) или полимерный метилендифенилдиизоцианат (PMDI). Отвержденный клеевой слой, образованный этими смолами, по своей природе нерастворим в воде и химически стабилен, идеально отвечая требованиям долговечности как по влагостойкости, так и по огнестойкости.
3. Оптимизация процесса изготовления плит толщиной 20 мм.
Станция формования: используется высокоточная механическая или пневматическая формовочная головка, специально разработанная для мата толщиной 20 мм, обеспечивающая чрезвычайно равномерное распределение волокон от поверхности к сердцевине, предотвращая градиенты плотности и последующее коробление.
Система горячего прессования:
Ключевое оборудование: используется пресс непрерывного действия или пресс горячего прессования с несколькими отверстиями со специальными программами контроля давления.
Управление процессом: реализует индивидуальный профиль прессования «Температура-Давление-Время» для плит толщиной 20 мм. Имеет более длинные зоны предварительного нагрева и более медленную скорость закрытия, чтобы гарантировать, что внутренняя температура надежно достигает точки отверждения смолы, одновременно предотвращая дефекты, связанные с паром, такие как «удары», вызванные захваченным паром. Контроль давления является точным, обеспечивая достаточную плотность плиты без чрезмерного давления, которое может создать герметичные слои пара.
4. Высокая автоматизация и интеллектуальное управление.
Центральная диспетчерская (ПЛК + SCADA): вся линия централизованно управляется компьютерами, которые отслеживают и записывают все параметры процесса в режиме реального времени (например, содержание влаги в волокне, скорость потока добавок, температуру и давление прессовых плит, скорость линии).
Система отслеживания качества: можно отслеживать производственные данные для каждой плиты, что обеспечивает основу для анализа качества и устранения неполадок, обеспечивая стабильное и стабильное качество продукции.
5. Энергосбережение и экологический дизайн
Рекуперация тепла: рекуперирует отходящее тепло от горячего пресса и системы сушки для предварительного нагрева свежего воздуха, что значительно снижает потребление энергии.
Удаление пыли и очистка выхлопных газов: Оснащен высокоэффективными рукавными пылесборниками и специализированной очисткой выхлопных газов, содержащих огнезащитные компоненты, что обеспечивает соответствие выбросов экологическим стандартам.
Производительность продукта:
Огнестойкость: соответствует классу GB 8624 B1 или эквивалентным международным стандартам, эффективно замедляя распространение пламени.
Влагостойкость: соответствует стандартам EN 622-5 или превосходит их, с небольшим набуханием по толщине, подходит для влажной среды.
Физические свойства: однородная структура, высокая прочность внутреннего сцепления, отличный модуль разрыва, подходит для несущих конструкций.
Точность толщины: жесткий допуск при толщине 20 мм, высокая плоскостность поверхности.
Области применения (высококлассные рынки):
Интерьеры зданий: Стеновые панели, перегородки, потолки в больницах, школах, торговых центрах, гостиницах, конференц-центрах.
Общественный транспорт: Внутренние панели (стеновые панели, багажники, напольное покрытие) для высокоскоростного железнодорожного транспорта, метрополитена, автобусов.
Судостроение: панели морских кают, мебель для круизных лайнеров, паромов.
Специализированная мебель: лабораторные верстаки, вытяжные шкафы, мебель для архивного хранения, перегородки помещений центров обработки данных.
Средства обеспечения безопасности: основной материал противопожарных дверей, подложки для указателей маршрутов пожарной эвакуации.
Высокий технический барьер: производство толстых плит с комбинированными огнезащитными и влагонепроницаемыми характеристиками требует высоких технических порогов, что приводит к меньшему количеству конкурентов и чрезвычайно высокой добавленной стоимости продукта.
Соответствие нормативным требованиям: позволяет клиентам производить продукцию, соответствующую все более строгим глобальным нормам пожарной безопасности зданий и экологическим нормам, используя рыночные возможности.
Решение «под ключ»: обеспечивает комплексное производственное решение для толстых плит с «двойной защитой» от сырья до готовой продукции, устраняя необходимость внешней функциональной обработки и обеспечивая лучший контроль качества.
Отличная рентабельность инвестиций (ROI): хотя первоначальные инвестиции относительно высоки, размер прибыли для этих специальных плит намного выше, чем для стандартных МДФ, предлагая инвесторам существенную экономическую отдачу.
✅ Трансформируйте свое производство прямо сейчас!
Запросите индивидуальное предложение и техническое предложение:
Позвоните +86 18769900191 , +86 15805496117 , +86 18954906501 или 【Живой чат】
Получите план повышения производительности в течение 24 часов
