MINGHUNG
O processo de produção é uma operação contínua e altamente automatizada. Seu principal objetivo é misturar uniformemente matérias-primas de madeira com aditivos funcionais (retardadores de fogo, impermeabilizantes) e solidificá-los em placas sob alta temperatura e pressão. Todo o processo pode ser dividido nas seguintes seis etapas principais:
Etapa 1: Seção de Preparação de Matérias-Primas
Finalidade: Obter aparas de madeira limpas e de tamanho uniforme.
Processo:
1. Lascas: A matéria-prima da madeira (por exemplo, toras de pequeno diâmetro, galhos, resíduos de processamento de madeira) é alimentada em um picador e processada em lascas de madeira de tamanho padrão.
2. Peneiramento e Lavagem: Os cavacos passam por uma Estação de Triagem para remover partículas excessivamente finas e pedaços grandes. Eles então entram em um Tambor de Lavagem, que utiliza impacto hidráulico e fricção para remover impurezas como areia, pedras e metais. Lascas limpas são fundamentais para garantir a qualidade da fibra e a longevidade do equipamento.
Etapa 2: Seção de Preparação de Fibra - A 'Injeção Cardíaca e Funcional'
Finalidade: Separar as aparas de madeira em fibras individuais e, simultaneamente, aplicar uniformemente o ligante adesivo, retardante de fogo e impermeabilizante.
Processo:
1. Desfibração: Os cavacos limpos, após pré-vaporização, são alimentados no Desfibrador (Refinador). Sob alta temperatura e pressão, os cavacos são separados em fibras de madeira soltas.
2. Mistura de precisão (a etapa mais crítica): As fibras que saem do desfibrador entram imediatamente em um misturador de alta velocidade. Aqui, três conjuntos de sistemas de dosagem de precisão operam simultaneamente:
Sistema Adesivo: Injeta Resina Fenólica (PF) resistente à umidade ou Diisocianato Polimérico de Metileno Difenil (PMDI).
Sistema Retardante de Fogo: Injeta Retardante de Fogo líquido ou em pó atomizado.
Sistema Impermeabilizante: Injeta Emulsão de Parafina.
As fibras são misturadas completa e uniformemente com esses aditivos dentro do liquidificador rotativo de alta velocidade, garantindo que cada fibra individual seja revestida. Este é o passo decisivo para alcançar uma funcionalidade uniforme de retardamento de fogo e à prova de umidade em toda a linha.
Etapa 3: Seção de formação de tapete e pré-prensagem
Objetivo: Formar as fibras misturadas em uma esteira uniforme e realizar a compactação inicial.
Processo:
1. Secagem: As fibras úmidas resinadas entram em um duto de secagem, onde o ar quente as seca até atingir o teor de umidade ideal.
2. Conformação: As fibras secas são distribuídas por uma Estação de Conformação Pneumática, estabelecendo uma 'manta de fibra' uniforme e fofa (a esteira) sobre uma correia de aço móvel. Projetado especificamente para a espessura de 20 mm, o primeiro garante densidade consistente de baixo para cima, sem gradientes.
3. Pré-prensagem: A manta solta passa por uma Pré-prensa, que realiza a compactação e desaeração inicial, aumentando sua resistência para formar um 'cinto verde' autoportante adequado para entrar na prensa a quente.
Etapa 4: Seção de Prensagem e Cura a Quente - 'Modelagem e Formação da Placa'
Finalidade: Curar a resina sob alta temperatura e pressão, unindo permanentemente a manta de fibra em uma placa de alta densidade.
Processo:
1. Prensagem a Quente: A esteira entra no equipamento principal da linha – a Prensa Plana Contínua. Ele passa por uma longa seção de placa aquecida controlada com precisão.
Processo Especial para Placas de 20mm de Espessura: O sistema executa um perfil específico de “Temperatura-Pressão-Tempo”. Isso inclui: Velocidades de fechamento mais lentas e zonas de pré-aquecimento mais longas em baixa temperatura para permitir um aumento suave da temperatura no núcleo da placa, facilitando o escape de umidade interna e ar, evitando 'golpes'; O controle preciso da pressão garante que a placa atinja a densidade alvo (por exemplo, >800 kg/m³) sem comprometer sua estrutura interna.
2. Cura: Sob alta temperatura (aproximadamente 200°C) e pressão, a resina PF ou PMDI cura rapidamente, unindo firmemente as fibras. Os agentes retardadores de fogo e impermeabilizantes ficam permanentemente fixados na estrutura da placa.
Etapa 5: Seção de Acabamento e Manuseio
Finalidade: Cortar a placa prensada no tamanho certo e realizar tratamento de superfície.
Processo:
1. Resfriamento e Corte: A placa quente que sai da prensa entra em uma Estrela de Resfriamento/Condicionamento para resfriamento forçado e estabilização. Posteriormente, passa pelas serras de corte e corte transversal para ser cortado nas dimensões desejadas, com as bordas irregulares aparadas.
2. Lixamento: A placa entra em uma lixadeira calibradora para lixamento preciso das superfícies superior e inferior. Isto é crucial para placas com 20 mm de espessura, pois garante:
Espessura final precisa (por exemplo, 20±0,2mm).
Alta planicidade superficial, proporcionando um substrato perfeito para processos de acabamento posteriores como laminação ou pintura.
Etapa 6: Inspeção e Embalagem
Objetivo: Garantir a qualidade do produto e prepará-lo para armazenamento e transporte.
Processo: As placas acabadas são amostradas para testes (retardância ao fogo, resistência à umidade, propriedades físicas/mecânicas, etc.). Os produtos qualificados são automaticamente empilhados, embalados e finalmente enviados para armazenamento.
1. Equipamento de manuseio de matérias-primas:
Picador: Processa matéria-prima de madeira em cavacos.
Sistema de triagem e lavagem de cavacos: Garante a pureza e uniformidade dos cavacos.
2. Equipamento de preparação e funcionalização de fibra:
Sistema de Desfibração: Um dos corações da linha de produção, responsável pela separação dos cavacos em fibras.
Sistema de aplicação de resina/aditivo de precisão:
Unidades de armazenamento, medição e entrega de adesivo (PF/PMDI).
Preparação retardante de fogo, armazenamento e sistema de medição/bombeamento de alta precisão.
Sistema de armazenamento e dosagem de emulsão de parafina.
Liquidificador de alta velocidade: O equipamento chave para obter uma mistura uniforme de fibras e aditivos.
fibra
máquina de cola
3. Equipamento de formação e pré-prensagem:
Duto de Secagem de Fibras: Equipado com sistema de energia térmica para secagem de fibras.
Estação de conformação pneumática: Otimizada especificamente para placas grossas para garantir a formação uniforme da manta.
Pré-impressão: Realiza a compactação inicial da manta.
secador
máquina formadora
pré-impressão
4. Equipamento de prensagem e cura a quente:
Prensa plana contínua: O equipamento principal e de maior valor de toda a linha. Utiliza placas aquecidas controladas por computador e vários cilindros hidráulicos para aplicar pressão e calor contínuos à placa, resultando em alta eficiência de produção e qualidade estável da placa. A escolha preferida para a produção de placas com 20 mm de espessura.
5. Equipamento de acabamento e manuseio:
Cooler/Conditioning Star: Permite que a placa esfrie uniformemente.
Sistema de corte e corte transversal: Inclui aparadores de borda e serras de corte transversal para dimensionamento de comprimento e largura.
Lixadeira de calibração: Garante a espessura final da placa e o nivelamento da superfície.
rack de secador
serra de corte transversal
lixadeira
6. Sistemas Auxiliares e de Controle:
Sistema Central de Controle Automatizado (PLC + SCADA): O “cérebro” da linha de produção, monitorando e regulando centralmente todos os parâmetros do processo.
Central de Energia Térmica: Fornece o vapor e o óleo térmico necessários à produção.
Sistema de extração de poeira e proteção ambiental: coleta a poeira do processo e trata os gases de exaustão para garantir a conformidade ambiental.
Sistema Hidráulico: Fornece energia para vários equipamentos de prensagem.
CLP
centro de energia
sistema hidráulico
A tecnologia central desta linha de produção reside na forma como ela integra de forma eficiente, estável e uniforme as funcionalidades retardantes de fogo e à prova de umidade no núcleo da placa de 20 mm de espessura.
1. Sistema de dosagem de precisão para aditivos de dupla função
Sistema de dosagem retardante de fogo:
Tecnologia: Emprega um sistema independente de medição e atomização de alta precisão para retardadores de fogo (por exemplo, à base de fósforo-nitrogênio, tri-hidróxido de alumínio, hidróxido de magnésio). Normalmente, os retardantes líquidos ou em pó são aplicados simultaneamente ou sequencialmente com o aglutinante adesivo durante a fase de preparação da fibra através de tubulações e bicos dedicados.
Vantagem: Garante uma distribuição uniforme do retardante de fogo por toda a massa de fibra, o que é crucial para alcançar uma alta classificação geral de incêndio (por exemplo, classe chinesa GB 8624 B1, UE EN 13501-1 B-s1, classe d0, padrões UL dos EUA). Evita problemas de distribuição desigual e propriedades físicas comprometidas associadas à impregnação ou pulverização pós-produção.
Sistema de dosagem de agente à prova de umidade:
Tecnologia: Semelhante ao sistema retardante de fogo, possui sistema independente de dosagem e dosagem de precisão para emulsão de parafina. A parafina é aplicada com precisão nas superfícies das fibras antes da secagem para formar um filme hidrofóbico estável.
Controle Coordenado: O sistema de controle central coordena com precisão as taxas de aplicação de retardador de fogo, agente à prova de umidade e resina adesiva para evitar interferências e garantir a estabilidade do desempenho do produto final.
2. Sistema adesivo dedicado
Para obter excelente resistência à umidade e durabilidade, esta linha de produção utiliza preferencialmente Resina Fenólica (PF) ou Diisocianato Polimérico de Metileno Difenil (PMDI) como aglutinante primário. A camada adesiva curada formada por essas resinas é inerentemente insolúvel em água e quimicamente estável, atendendo perfeitamente aos requisitos de durabilidade tanto para resistência à umidade quanto ao fogo.
3. Otimização de processos para placas de 20 mm de espessura
Estação de conformação: Utiliza um cabeçote de conformação mecânico ou pneumático de alta precisão, especialmente projetado para a manta de 20 mm de espessura para garantir uma distribuição extremamente uniforme da fibra da superfície ao núcleo, evitando gradientes de densidade e subsequente empenamento.
Sistema de prensagem a quente:
Equipamento principal: Emprega uma Prensa Contínua ou uma Prensa Quente de Abertura Múltipla com programas específicos de controle de pressão.
Controle de Processo: Implementa um perfil de prensagem personalizado 'Temperatura-Pressão-Tempo' para placas de 20 mm de espessura. Apresenta zonas de pré-aquecimento mais longas e velocidades de fechamento mais lentas para garantir que a temperatura do núcleo atinja com segurança o ponto de cura da resina, ao mesmo tempo que evita defeitos relacionados ao vapor, como 'golpes' causados por vapor preso. O controle de pressão é preciso, garantindo a densidade adequada da placa sem pressão excessiva que pode criar camadas de vapor seladas.
4. Alta automação e controle inteligente
Sala de Controle Central (PLC + SCADA): Toda a linha é gerenciada centralmente por computadores, que monitoram e registram todos os parâmetros do processo em tempo real (por exemplo, teor de umidade da fibra, taxas de fluxo de aditivos, temperatura e pressão das prensas, velocidade da linha).
Sistema de rastreabilidade de qualidade: Os dados de produção de cada placa podem ser rastreados, fornecendo uma base para análise de qualidade e solução de problemas, garantindo qualidade consistente e estável do produto.
5. Economia de Energia e Design Ambiental
Recuperação de calor: Recupera o calor residual da prensa quente e do sistema de secagem para pré-aquecer o ar fresco, reduzindo significativamente o consumo de energia.
Remoção de Poeira e Tratamento de Gases de Escape: Equipado com coletores de pó tipo baghouse de alta eficiência e tratamento especializado para gases de exaustão contendo componentes ignífugos, garantindo que as emissões atendam às normas ambientais.
Desempenho do produto:
Retardo de fogo: Atende ao grau GB 8624 B1 ou padrões internacionais equivalentes, retardando efetivamente a propagação de chamas.
À prova de umidade: Atende ou excede os padrões EN 622-5, com inchaço de baixa espessura, adequado para ambientes úmidos.
Propriedades Físicas: Estrutura uniforme, alta resistência de ligação interna, excelente módulo de ruptura, adequado para estruturas portantes.
Precisão de espessura: Tolerância apertada na espessura de 20 mm, alta planicidade superficial.
Campos de aplicação (mercados sofisticados):
Interiores de Edifícios: Painéis de parede, divisórias, tetos em hospitais, escolas, shoppings, hotéis, centros de convenções.
Transporte Público: Painéis internos (painéis de parede, porta-bagagens, substrato de piso) para trens de alta velocidade, metrôs, ônibus.
Construção Naval: Painéis de cabines marítimas, móveis para navios de cruzeiro, balsas.
Móveis especializados: Bancadas de laboratório, capelas, móveis para armazenamento de arquivos, divisórias de salas de data center.
Instalações de segurança: Estoque central de portas corta-fogo, placas de apoio para sinalização de rotas de fuga de incêndio.
Alta Barreira Técnica: A produção de placas espessas com funcionalidades combinadas de retardante de fogo e à prova de umidade envolve altos limites técnicos, resultando em menos concorrentes e um valor agregado de produto extremamente alto.
Conformidade Regulatória: Permite que os clientes fabriquem produtos que atendam às regulamentações ambientais e de segurança contra incêndio em edifícios globais cada vez mais rigorosas, aproveitando oportunidades de mercado.
Solução Turnkey: Fornece uma solução completa de produção de placas grossas de 'proteção dupla' desde a matéria-prima até o produto acabado, eliminando a necessidade de tratamento funcional externo e garantindo melhor controle de qualidade.
Excelente Retorno sobre o Investimento (ROI): Embora o investimento inicial seja relativamente elevado, a margem de lucro destas placas especializadas é muito maior do que a do MDF padrão, oferecendo aos investidores retornos económicos substanciais.
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