MINGHUNG
Производственият процес е непрекъсната, силно автоматизирана операция. Неговата основна цел е да смеси равномерно суровите дървесни материали с функционални добавки (забавители на огъня, хидроизолационни агенти) и да ги втвърди в плоскости при висока температура и налягане. Целият процес може да бъде разделен на следните шест основни етапа:
Етап 1: Секция за подготовка на суровината
Предназначение: За получаване на чисти дървесни стърготини с еднакъв размер.
Процес:
1. Раздробяване: Дървесна суровина (напр. трупи с малък диаметър, клони, остатъци от дървообработка) се подава в машина за раздробяване и се обработва в дървени стърготини със стандартен размер.
2. Пресяване и измиване: Чипсът преминава през пресечна станция за отстраняване на прекалено фини частици и големи парчета. След това влизат в барабан за миене, който използва хидравличен удар и триене, за да премахне примеси като пясък, камъни и метали. Чистите чипове са основни за осигуряване на последващо качество на влакната и дълголетие на оборудването.
Етап 2: Секция за подготовка на влакна - 'Сърдечна и функционална инжекция'
Предназначение: За разделяне на дървесните стърготини на отделни влакна и едновременно с това равномерно нанасяне на лепило, забавител на огъня и хидроизолационен агент.
Процес:
1. Дефибрация: Чистите чипове, след предварително изпаряване, се подават в дефибратора (рафинер). Под висока температура и налягане чипсът се разделя на свободни дървесни влакна.
2. Прецизно смесване (най-критичната стъпка): Влакната, излизащи от дефибратора, веднага влизат във високоскоростен смесител. Тук три комплекта системи за прецизно дозиране работят едновременно:
Адхезивна система: Инжектира устойчива на влага фенолна смола (PF) или полимерен метилен дифенил диизоцианат (PMDI).
Огнеупорна система: Инжектира течен или прахообразен забавител на огъня.
Система с хидроизолационен агент: Инжектира парафинова емулсия.
Фибрите се смесват старателно и равномерно с тези добавки във високоскоростния въртящ се блендер, като се гарантира, че всяко отделно влакно е покрито. Това е решаващата стъпка за постигане на еднаква огнеустойчивост и влагоустойчива функционалност в цялата дъска.
Етап 3: Секция за оформяне на мат и предварително пресоване
Предназначение: Оформяне на смесените влакна в еднородна подложка и извършване на първоначално уплътняване.
Процес:
1. Сушене: Смолизираните влажни влакна влизат в канал за сушене, където горещ въздух ги изсушава до оптимално съдържание на влага.
2. Формоване: Изсушените влакна се разпределят от пневматична формовъчна станция, като се полага равномерно, пухкаво 'влакнесто одеяло' (подложката) върху движеща се стоманена лента. Специално проектиран за 20 mm дебелина, първият осигурява постоянна плътност отдолу нагоре, без градиенти.
3. Предварително пресоване: Насипният мат преминава през предпреса, който извършва първоначално уплътняване и обезвъздушаване, увеличавайки здравината му, за да образува самоподдържащ 'зелен пояс', подходящ за влизане в горещата преса.
Етап 4: Секция за горещо пресоване и втвърдяване - 'Оформяне и формиране на плоскости'
Предназначение: За втвърдяване на смолата при висока температура и налягане, трайно свързване на влакнестия мат в плоскост с висока плътност.
Процес:
1. Горещо пресоване: Матът влиза в основното оборудване на линията – непрекъснатата плоска преса. Преминава през дълга, прецизно контролирана нагрята секция на валяка.
Специален процес за плоскости с дебелина 20 мм: Системата изпълнява специфичен профил 'Температура-Налягане-Време'. Това включва: По-бавни скорости на затваряне и по-дълги нискотемпературни зони за предварително нагряване, за да се позволи леко повишаване на температурата в сърцевината на дъската, улесняващо изтичането на вътрешна влага и въздух, предотвратявайки 'удари'; Прецизният контрол на налягането гарантира, че плоскостта достига целевата плътност (напр. >800 kg/m³), без да се нарушава вътрешната й структура.
2. Втвърдяване: При висока температура (приблизително 200°C) и налягане PF или PMDI смолата бързо се втвърдява, свързвайки здраво влакната заедно. Огнезащитните и хидроизолационните агенти се фиксират трайно в структурата на дъската.
Етап 5: Секция за довършване и обработка
Предназначение: Нарязване на пресованата дъска по размер и извършване на повърхностна обработка.
Процес:
1. Охлаждане и подрязване: Горещата дъска, излизаща от пресата, влиза в охладител/кондиционираща звезда за принудително охлаждане и стабилизиране. Впоследствие преминава през триони за подстригване и напречно рязане, за да бъде нарязан до необходимите размери, като неравномерните ръбове се отрязват.
2. Шлайфане: Дъската влиза в калибрираща шлифовъчна машина за прецизно шлайфане както на горната, така и на долната повърхност. Това е от решаващо значение за плоскости с дебелина 20 mm, тъй като гарантира:
Точна крайна дебелина (напр. 20±0,2 mm).
Висока плоскост на повърхността, осигуряваща перфектен субстрат за последващи довършителни процеси като ламиниране или боядисване.
Етап 6: Проверка и опаковане
Цел: Осигуряване на качеството на продукта и подготовка за съхранение и транспорт.
Процес: Готовите плоскости се вземат проби за тестване (забавяне на огън, устойчивост на влага, физични/механични свойства и др.). Квалифицираните продукти се подреждат автоматично, опаковат и накрая се изпращат на склад.
1. Оборудване за обработка на суровини:
Дробилка: Преработва дървесни суровини в стърготини.
Система за пресяване и измиване на стружките: Осигурява чистота и еднородност на стружките.
2. Оборудване за подготовка и функционализиране на влакна:
Система за дефибриране: Едно от сърцата на производствената линия, отговорно за разделянето на чипове във влакна.
Система за нанасяне на прецизна смола/добавка:
Устройства за съхранение, дозиране и доставка на лепило (PF/PMDI).
Огнеупорна система за подготовка, съхранение и високо прецизна система за дозиране/помпене.
Система за съхранение и дозиране на парафинова емулсия.
Високоскоростен блендер: Ключовото оборудване за постигане на равномерно смесване на фибри и добавки.
фибри
машина за лепило
3. Оборудване за формоване и предварително пресоване:
Канал за сушене на влакна: Оборудван с топлинна енергийна система за сушене на влакна.
Пневматична оформяща станция: Оптимизирана специално за дебели дъски, за да се осигури равномерно оформяне на мат.
Предпечат: Извършва първоначално уплътняване на рогозката.
сушилня
машина за формоване
предпечат
4. Оборудване за горещо пресоване и втвърдяване:
Непрекъсната плоска преса: Основното оборудване с най-висока стойност на цялата линия. Използва компютърно контролирани нагреваеми плочи и множество хидравлични цилиндри за прилагане на непрекъснат натиск и топлина върху дъската, което води до висока производствена ефективност и стабилно качество на дъската. Предпочитаният избор за производство на плоскости с дебелина 20 мм.
5. Оборудване за довършване и обработка:
Охладител/кондиционираща звезда: Позволява на дъската да се охлажда равномерно.
Система за подстригване и напречно рязане: Включва тримери за ръбове и триони за напречно рязане за оразмеряване на дължина и ширина.
Шлифовъчна машина за калибриране: Осигурява крайната дебелина на дъската и гладкостта на повърхността.
поставка за сушилня
напречен трион
шлайфмашина
6. Спомагателни и контролни системи:
Централна автоматизирана система за управление (PLC + SCADA): 'мозъкът' на производствената линия, централно наблюдаващ и регулиращ всички параметри на процеса.
Термоенергийна централа: Осигурява парата и топлинното масло, необходими за производството.
Система за прахоулавяне и защита на околната среда: Събира прах от процеса и третира отработените газове, за да гарантира съответствие с околната среда.
Хидравлична система: Осигурява захранване за различни пресоващи съоръжения.
PLC
енергиен център
хидравлична система
Основната технология на тази производствена линия се състои в това как тя ефективно, стабилно и равномерно интегрира както огнезащитни, така и влагоустойчиви функции в сърцевината на 20 mm дебела плоскост.
1. Система за прецизно дозиране за добавки с двойна функция
Огнеупорна дозираща система:
Технология: Използва независима, високо прецизна система за измерване и разпръскване на забавители на огъня (напр. базирани на фосфор-азот, алуминиев трихидроксид, магнезиев хидроксид). Обикновено течни или прахообразни забавители се нанасят едновременно или последователно с адхезивното свързващо вещество по време на етапа на подготовка на влакната чрез специални тръбопроводи и дюзи.
Предимство: Осигурява равномерно разпределение на забавителя на огъня в масата на влакната, което е от решаващо значение за постигане на висок общ рейтинг на пожар (напр. Китайски GB 8624 B1 клас, EU EN 13501-1 B-s1, d0 клас, стандарти UL на САЩ). Избягва проблеми с неравномерно разпределение и компрометирани физически свойства, свързани с импрегниране или пръскане след производство.
Система за дозиране на влагоустойчив агент:
Технология: Подобно на системата за забавяне на огъня, тя разполага с независима, прецизна система за дозиране и дозиране на парафинова емулсия. Парафинът се нанася точно върху повърхностите на влакната преди изсъхване, за да образува стабилен хидрофобен филм.
Координиран контрол: Централната система за управление прецизно координира съотношенията на прилагане на огнеупорен, влагоустойчив агент и лепилна смола, за да предотврати смущения и да гарантира стабилност на работата на крайния продукт.
2. Специална лепилна система
За да се постигне отлична устойчивост на влага и издръжливост, тази производствена линия използва за предпочитане фенолна смола (PF) или полимерен метилен дифенил диизоцианат (PMDI) като основно свързващо вещество. Втвърденият адхезивен слой, образуван от тези смоли, е по своята същност неразтворим във вода и химически стабилен, отговаряйки идеално на изискванията за устойчивост както на влага, така и на пожар.
3. Оптимизиране на процеса за дъска с дебелина 20 mm
Станция за оформяне: Използва високопрецизна механична или пневматична оформяща глава, специално проектирана за мат с дебелина 20 mm, за да осигури изключително равномерно разпределение на влакната от повърхността до сърцевината, предотвратявайки градиенти на плътност и последващо изкривяване.
Система за горещо пресоване:
Ключово оборудване: Използва непрекъсната преса или гореща преса с множество отваряния със специфични програми за контрол на налягането.
Контрол на процеса: Внедрява персонализиран профил на пресоване 'Температура-Налягане-Време' за плочата с дебелина 20 mm. Разполага с по-дълги зони за предварително нагряване и по-бавни скорости на затваряне, за да гарантира, че температурата в сърцевината надеждно достига точката на втвърдяване на смолата, като същевременно предотвратява дефекти, свързани с парата, като 'удари', причинени от уловена пара. Контролът на налягането е прецизен, осигурявайки адекватна плътност на плоскостта без прекомерно пресоване, което може да създаде запечатани парни слоеве.
4. Висока автоматизация и интелигентен контрол
Централна контролна зала (PLC + SCADA): Цялата линия се управлява централно от компютри, които наблюдават и записват всички параметри на процеса в реално време (напр. съдържание на влага на влакната, дебит на добавките, температура и налягане на пресовите плочи, скорост на линията).
Система за проследяване на качеството: Производствените данни за всяка платка могат да бъдат проследени, осигурявайки основа за анализ на качеството и отстраняване на неизправности, гарантирайки постоянно и стабилно качество на продукта.
5. Енергоспестяване и екологичен дизайн
Възстановяване на топлина: Възстановява отпадъчната топлина от системата за гореща преса и сушилня за предварително загряване на свежия въздух, като значително намалява консумацията на енергия.
Отстраняване на прах и обработка на отработените газове: Оборудван с високоефективни торбести колектори за прах и специализирано третиране на отработените газове, съдържащи огнезащитни компоненти, гарантиращи, че емисиите отговарят на екологичните стандарти.
Производителност на продукта:
Огнеустойчивост: Отговаря на клас GB 8624 B1 или еквивалентен международен стандарт, като ефективно забавя разпространението на пламъка.
Устойчивост на влага: отговаря на или надвишава стандартите EN 622-5, с ниско набъбване, подходящо за влажна среда.
Физически свойства: Еднаква структура, висока якост на вътрешна връзка, отличен модул на разкъсване, подходящ за носещи конструкции.
Точност на дебелината: Тесен толеранс на 20 mm дебелина, висока плоскост на повърхността.
Полета на приложение (пазари от висок клас):
Интериори на сгради: Стенни панели, прегради, тавани в болници, училища, търговски центрове, хотели, конгресни центрове.
Обществен транспорт: Вътрешни панели (стенни панели, рафтове за багаж, подова подложка) за високоскоростни железници, метро, автобуси.
Корабостроене: Морски каютни панели, мебели за круизни кораби, фериботи.
Специално обзавеждане: Лабораторни маси, аспиратори, мебели за съхранение на архиви, прегради за стаи за центрове за данни.
Съоръжения за безопасност: Сърцевина на противопожарни врати, опорни дъски за табели за пожарни маршрути.
Висока техническа бариера: Производството на дебели плоскости с комбинирани противопожарни и влагоустойчиви функции включва високи технически прагове, което води до по-малко конкуренти и изключително висока добавена стойност на продукта.
Съответствие с нормативната уредба: Позволява на клиентите да произвеждат продукти, които отговарят на все по-строгите глобални разпоредби за пожарна безопасност и опазване на околната среда, улавяйки пазарните възможности.
Готово решение: Осигурява цялостно производствено решение за дебели плоскости с 'двойна защита' от суровината до крайния продукт, елиминирайки необходимостта от външна функционална обработка и осигурявайки по-добър контрол на качеството.
Отлична възвръщаемост на инвестицията (ROI): Въпреки че първоначалната инвестиция е относително висока, маржът на печалба за тези специални плоскости е много по-голям, отколкото за стандартните MDF, предлагайки на инвеститорите значителна икономическа възвръщаемост.
✅ Трансформирайте производството си сега!
Поискайте вашата персонализирана оферта и техническо предложение:
Обадете се на +86 18769900191 , +86 15805496117 , +86 18954906501 или 【Чат на живо】
Вземете план за надграждане на продуктивността в рамките на 24 часа
