MINGHUNG
Het productieproces is een continu, sterk geautomatiseerd proces. Het hoofddoel is om ruwe houtmaterialen gelijkmatig te mengen met functionele additieven (brandvertragers, waterdichtmakende middelen) en deze onder hoge temperatuur en druk tot platen te laten stollen. Het hele proces kan worden onderverdeeld in de volgende zes hoofdfasen:
Fase 1: Sectie Voorbereiding van grondstoffen
Doel: Het verkrijgen van schone houtsnippers van gelijke grootte.
Proces:
1. Versnipperen: Het ruwe houtmateriaal (bijv. houtblokken met een kleine diameter, takken, houtverwerkingsresten) wordt in een versnipperaar gevoerd en verwerkt tot houtsnippers van standaardformaat.
2. Zeven en wassen: De spanen gaan door een zeefstation om al te fijne deeltjes en te grote stukken te verwijderen. Vervolgens gaan ze een wastrommel binnen, die hydraulische impact en wrijving gebruikt om onzuiverheden zoals zand, stenen en metalen te verwijderen. Schone spanen zijn van fundamenteel belang voor het garanderen van de daaropvolgende vezelkwaliteit en een lange levensduur van de apparatuur.
Fase 2: Sectie Vezelvoorbereiding - De 'hart- en functionele injectie'
Doel: Om de houtsnippers in afzonderlijke vezels te scheiden en tegelijkertijd het lijmbindmiddel, het brandvertrager en het waterdichtingsmiddel gelijkmatig aan te brengen.
Proces:
1. Ontvezeling: De schone spanen worden na het voorstomen in de Defibrator (Refiner) gevoerd. Onder hoge temperatuur en druk worden de spanen gescheiden in losse houtvezels.
2. Precisiemengen (de meest kritische stap): De vezels die de defibrator verlaten, gaan onmiddellijk naar een hogesnelheidsblender. Hier werken drie sets precisiedoseersystemen tegelijkertijd:
Lijmsysteem: Injecteert vochtbestendige fenolhars (PF) of polymeer methyleendifenyldiisocyanaat (PMDI).
Brandvertragend systeem: Injecteert vloeibare of vernevelde brandvertragende poeder.
Waterdichtingssysteem: injecteert paraffine-emulsie.
De vezels worden grondig en gelijkmatig gemengd met deze additieven in de snel draaiende blender, waardoor elke individuele vezel wordt gecoat. Dit is de beslissende stap voor het bereiken van een uniforme brandvertraging en vochtdichte functionaliteit over de hele plaat.
Fase 3: Matvormende en voorperssectie
Doel: Het vormen van de gemengde vezels tot een uniforme mat en het uitvoeren van initiële verdichting.
Proces:
1. Drogen: De harsachtige vochtige vezels komen in een droogkanaal terecht, waar hete lucht ze droogt tot het optimale vochtgehalte.
2. Vormen: De gedroogde vezels worden verdeeld door een pneumatisch vormstation, waarbij een uniforme, donzige 'vezeldeken' (de mat) op een bewegende stalen band wordt gelegd. De eerste is speciaal ontworpen voor de dikte van 20 mm en zorgt voor een consistente dichtheid van onder naar boven, zonder hellingen.
3. Voorpersen: De losse mat gaat door een voorpers, die de eerste verdichting en ontluchting uitvoert, waardoor de sterkte toeneemt en een zelfdragende 'groene gordel' wordt gevormd die geschikt is om de hete pers in te gaan.
Fase 4: Heetpers- en uithardingsgedeelte - 'Vormgeven en plaatvorming'
Doel: Uitharden van de hars onder hoge temperatuur en druk, waarbij de vezelmat permanent tot een plaat met hoge dichtheid wordt verlijmd.
Proces:
1. Heetpersen: De mat komt terecht in de kernuitrusting van de lijn: de Continuous Flat Press. Het gaat door een lang, nauwkeurig gecontroleerd verwarmd degelgedeelte.
Speciaal proces voor 20 mm dik karton: Het systeem voert een specifiek 'Temperatuur-Druk-Tijd'-profiel uit. Dit omvat: langzamere sluitsnelheden en langere voorverwarmingszones op lage temperatuur om een zachte temperatuurstijging in de kern van de plaat mogelijk te maken, waardoor het ontsnappen van intern vocht en lucht wordt vergemakkelijkt en 'klappen' worden voorkomen; Nauwkeurige drukcontrole zorgt ervoor dat de plaat de beoogde dichtheid bereikt (bijvoorbeeld >800 kg/m³) zonder de interne structuur in gevaar te brengen.
2. Uitharding: Onder hoge temperatuur (ca. 200°C) en druk hardt de PF- of PMDI-hars snel uit, waardoor de vezels stevig aan elkaar worden gebonden. De brandvertragende en waterdichtmakende middelen worden permanent in de structuur van de plaat gefixeerd.
Fase 5: Sectie Afwerking en behandeling
Doel: Het op maat zagen van de geperste plaat en het uitvoeren van een oppervlaktebehandeling.
Proces:
1. Koelen en trimmen: Het hete bord dat de pers verlaat, gaat een Cooler/Conditioning Star binnen voor geforceerde koeling en stabilisatie. Vervolgens gaat het door trim- en afkortzagen om op de gewenste afmetingen te worden gezaagd, waarbij de onregelmatige randen worden afgesneden.
2. Schuren: Het bord gaat naar een kalibratieschuurmachine voor nauwkeurig schuren van zowel de boven- als de onderkant. Dit is cruciaal voor planken van 20 mm dik, omdat het zorgt voor:
Nauwkeurige einddikte (bijv. 20 ± 0,2 mm).
Hoge vlakheid van het oppervlak, waardoor een perfect substraat ontstaat voor daaropvolgende afwerkingsprocessen zoals lamineren of schilderen.
Fase 6: Inspectie en verpakking
Doel: Het waarborgen van de productkwaliteit en het voorbereiden van opslag en transport.
Proces: Afgewerkte platen worden bemonsterd voor testen (brandvertraging, vochtbestendigheid, fysieke/mechanische eigenschappen, enz.). Gekwalificeerde producten worden automatisch gestapeld, verpakt en uiteindelijk naar de opslag gestuurd.
1. Apparatuur voor het verwerken van grondstoffen:
Versnipperaar: Verwerkt houtgrondstof tot spanen.
Chip Screening & Washing System: Garandeert de zuiverheid en uniformiteit van de chip.
2. Apparatuur voor vezelvoorbereiding en functionaliteit:
Defibratiesysteem: Een van de harten van de productielijn, verantwoordelijk voor het scheiden van spanen in vezels.
Precisie hars/additief applicatiesysteem:
Opslag-, doseer- en afgifte-eenheden voor lijm (PF/PMDI).
Brandvertragend voorbereidings-, opslag- en uiterst nauwkeurig doseer-/pompsysteem.
Opslag- en doseersysteem voor paraffine-emulsie.
High-Speed Blender: De belangrijkste apparatuur voor het bereiken van een uniforme menging van vezels en additieven.
vezel
lijmmachine
3. Vorm- en voorpersapparatuur:
Vezeldroogkanaal: Uitgerust met een thermisch energiesysteem voor het drogen van vezels.
Pneumatisch vormstation: specifiek geoptimaliseerd voor dikke platen om een uniforme matvorming te garanderen.
Pre-press: Voert de initiële verdichting van de mat uit.
droger
vormmachine
voorpers
4. Apparatuur voor heet persen en uitharden:
Continuous Flat Press: de kern en meest waardevolle uitrusting van de hele lijn. Maakt gebruik van computergestuurde verwarmde platen en meerdere hydraulische cilinders om continue druk en warmte op het bord uit te oefenen, wat resulteert in een hoge productie-efficiëntie en stabiele bordkwaliteit. De voorkeurskeuze voor het produceren van platen van 20 mm dik.
5. Afwerkings- en verwerkingsapparatuur:
Cooler/Conditioning Star: Zorgt ervoor dat het board gelijkmatig kan afkoelen.
Trim- en afkortsysteem: Inclusief randtrimmers en afkortzagen voor het op maat maken van de lengte en breedte.
Kalibratieschuurmachine: Garandeert de uiteindelijke plaatdikte en vlakheid van het oppervlak.
droogrek
afkortzaag
schuurmachine
6. Hulp- en controlesystemen:
Centraal geautomatiseerd controlesysteem (PLC + SCADA): Het 'brein' van de productielijn, dat alle procesparameters centraal bewaakt en regelt.
Thermische energiecentrale: levert de stoom en thermische olie die nodig zijn voor de productie.
Stofafzuig- en milieubeschermingssysteem: Verzamelt processtof en behandelt uitlaatgassen om naleving van de milieuwetgeving te garanderen.
Hydraulisch systeem: levert stroom voor verschillende persapparatuur.
PLC
energie centrum
hydraulisch systeem
De kerntechnologie van deze productielijn ligt in de manier waarop deze zowel brandvertragende als vochtwerende functionaliteiten efficiënt, stabiel en uniform integreert in de kern van de 20 mm dikke plaat.
1. Precisiedoseersysteem voor additieven met dubbele functie
Brandvertragend doseersysteem:
Technologie: Maakt gebruik van een onafhankelijk, uiterst nauwkeurig meet- en vernevelingssysteem voor brandvertragers (bijv. op basis van fosfor-stikstof, aluminiumtrihydroxide, magnesiumhydroxide). Normaal gesproken worden vloeibare of poedervormige vertragers tegelijkertijd of opeenvolgend met het lijmbindmiddel aangebracht tijdens de vezelvoorbereidingsfase via speciale pijpleidingen en mondstukken.
Voordeel: Zorgt voor een uniforme verdeling van de brandvertrager over de vezelmassa, wat cruciaal is voor het bereiken van een hoge algehele brandclassificatie (bijv. Chinese GB 8624 B1-klasse, EU EN 13501-1 B-s1, d0-klasse, Amerikaanse UL-normen). Voorkomt problemen met ongelijkmatige verdeling en aangetaste fysieke eigenschappen die gepaard gaan met impregneren of spuiten na de productie.
Vochtbestendig doseersysteem voor middelen:
Technologie: Net als het brandvertragende systeem beschikt het over een onafhankelijk, nauwkeurig doseer- en doseersysteem voor paraffine-emulsie. De paraffine wordt vóór het drogen nauwkeurig op de vezeloppervlakken aangebracht om een stabiele hydrofobe film te vormen.
Gecoördineerde controle: Het centrale controlesysteem coördineert nauwkeurig de toepassingsverhoudingen van brandvertragend middel, vochtbestendig middel en kleefhars om interferentie te voorkomen en de stabiliteit van de prestaties van het eindproduct te garanderen.
2. Speciaal lijmsysteem
Om uitstekende vochtbestendigheid en duurzaamheid te bereiken, gebruikt deze productielijn bij voorkeur fenolhars (PF) of polymeer methyleendifenyldiisocyanaat (PMDI) als primair bindmiddel. De uitgeharde lijmlaag gevormd door deze harsen is inherent wateronoplosbaar en chemisch stabiel en voldoet perfect aan de duurzaamheidseisen voor zowel vocht- als brandwerendheid.
3. Procesoptimalisatie voor 20 mm dik karton
Vormstation: Maakt gebruik van een zeer nauwkeurige mechanische of pneumatische vormkop, speciaal ontworpen voor de 20 mm dikke mat om een extreem uniforme vezelverdeling van het oppervlak naar de kern te garanderen, waardoor dichtheidsgradiënten en daaropvolgende kromtrekken worden voorkomen.
Heet dringend systeem:
Belangrijkste uitrusting: Maakt gebruik van een continue pers of een multi-opening hete pers met specifieke drukcontroleprogramma's.
Procesbeheersing: Implementeert een aangepast 'Temperatuur-Druk-Tijd' persprofiel voor de 20 mm dikke plaat. Beschikt over langere voorverwarmingszones en langzamere sluitsnelheden om ervoor te zorgen dat de kerntemperatuur op betrouwbare wijze het uithardingspunt van de hars bereikt, terwijl stoomgerelateerde defecten zoals 'stoten' veroorzaakt door opgesloten damp worden voorkomen. De drukregeling is nauwkeurig en zorgt voor een adequate plaatdichtheid zonder overmatig persen, waardoor afgesloten stoomlagen kunnen ontstaan.
4. Hoge automatisering en intelligente controle
Centrale controlekamer (PLC + SCADA): De gehele lijn wordt centraal beheerd door computers, die alle procesparameters in realtime bewaken en registreren (bijv. vezelvochtgehalte, additieve stroomsnelheden, temperatuur en druk van de persplaten, lijnsnelheid).
Kwaliteitstraceerbaarheidssysteem: De productiegegevens voor elk bord kunnen worden getraceerd, wat een basis vormt voor kwaliteitsanalyse en probleemoplossing, waardoor een consistente en stabiele productkwaliteit wordt gegarandeerd.
5. Energiebesparing en milieuontwerp
Warmteterugwinning: recupereert restwarmte van het hete pers- en droogsysteem om frisse lucht voor te verwarmen, waardoor het energieverbruik aanzienlijk wordt verminderd.
Stofverwijdering en uitlaatgasbehandeling: Uitgerust met uiterst efficiënte stofafscheiders en een gespecialiseerde behandeling voor uitlaatgassen die brandvertragende componenten bevatten, waardoor wordt gegarandeerd dat de emissies voldoen aan de milieunormen.
Productprestaties:
Brandvertraging: Voldoet aan GB 8624 B1-klasse of gelijkwaardige internationale normen, waardoor vlamverspreiding effectief wordt vertraagd.
Vochtbestendigheid: Voldoet aan of overtreft de EN 622-5-normen, met lage zwelling in dikte, geschikt voor vochtige omgevingen.
Fysische eigenschappen: Uniforme structuur, hoge interne hechtsterkte, uitstekende breukmodulus, geschikt voor dragende constructies.
Diktenauwkeurigheid: nauwe tolerantie op de dikte van 20 mm, hoge vlakheid van het oppervlak.
Toepassingsgebieden (high-end markten):
Gebouwinterieurs: wandpanelen, scheidingswanden, plafonds in ziekenhuizen, scholen, winkelcentra, hotels, congrescentra.
Openbaar vervoer: Binnenpanelen (wandpanelen, bagagerekken, vloersubstraat) voor hogesnelheidstreinen, metro's, bussen.
Scheepsbouw: scheepscabinepanelen, meubilair voor cruiseschepen, veerboten.
Speciaal meubilair: laboratoriumwerkbanken, zuurkasten, archiefopslagmeubilair, scheidingswanden in datacenters.
Veiligheidsvoorzieningen: kernmateriaal voor branddeuren, steunplaten voor borden met brandtraproutes.
Hoge technische barrière: Het produceren van dikke platen met gecombineerde brandvertragende en vochtbestendige functionaliteiten brengt hoge technische drempels met zich mee, wat resulteert in minder concurrenten en een extreem hoge toegevoegde productwaarde.
Naleving van regelgeving: Stelt klanten in staat producten te vervaardigen die voldoen aan de steeds strengere mondiale brandveiligheids- en milieuvoorschriften voor gebouwen, waardoor marktkansen worden benut.
Kant-en-klare oplossing: Biedt een complete productieoplossing voor dikke platen met dubbele bescherming, van grondstof tot eindproduct, waardoor externe functionele behandeling overbodig wordt en een betere kwaliteitscontrole wordt gegarandeerd.
Uitstekend rendement op investering (ROI): Hoewel de initiële investering relatief hoog is, is de winstmarge voor deze speciale platen veel groter dan voor standaard MDF, wat investeerders een aanzienlijk economisch rendement oplevert.
✅ Transformeer nu uw productie!
Vraag uw offerte op maat en technisch voorstel aan:
Bel +86 18769900191 , +86 15805496117 , +86 18954906501 of 【Livechat】
Ontvang binnen 24 uur een productiviteitsupgradeplan
