Technologie de presse continue : le noyau utilise une presse continue (par exemple, ContiRoll). Le tapis est alimenté en continu à travers la presse entre deux courroies en acier sans fin de haute précision. La pression et la température sont contrôlées avec précision dans différentes zones, créant un profil de durcissement optimal qui garantit la qualité tout en atteignant une vitesse de production maximale (les vitesses d'alimentation peuvent dépasser 1 000 mm/s).

  Conception haute capacité et haute efficacité : la ligne est conçue pour des capacités annuelles allant de 150 000 m⊃3 ; à plus de 600 000 m³. Sa haute efficacité se reflète dans une consommation d'énergie plus faible par produit unitaire, un temps de cycle de presse proche de zéro et des besoins de main-d'œuvre réduits grâce à une automatisation élevée.

  Contrôle supérieur de l'épaisseur et uniformité du panneau : le processus de pressage continu entraîne une distribution de densité et une tolérance d'épaisseur exceptionnellement uniformes (aussi faibles que ± 0,15 mm) sur toute la longueur et la largeur du panneau. La stabilité et la cohérence de la qualité du produit dépassent de loin celles des panneaux pressés par lots.

  Haute automatisation et contrôle intelligent : la gamme complète intègre des systèmes de contrôle DCS/PLC avancés et MES. Il permet un contrôle entièrement automatisé et une traçabilité des données depuis le mélange des matières premières et les paramètres de processus jusqu'à la classification finale, ce qui est essentiel pour réaliser une fabrication « sans éclairage » et une réduction des coûts de main-d'œuvre.

  Excellente efficacité énergétique : la presse continue utilise un chauffage à l'huile thermique ou à la vapeur avec une efficacité thermique élevée. Son mode de fonctionnement continu évite les pertes d'énergie importantes liées aux ouvertures et fermetures fréquentes des presses traditionnelles, conduisant à des économies d'énergie globales substantielles.

Principaux composants de la chaîne de production  

  Section des matières premières : déchiqueteuse robuste, tamis à copeaux, bac de préchauffage, système de raffinage haute capacité.

déchiqueteuse

tamis vibrant

système de raffinage

  Section de mélange et de séchage : système de mélange de résine de haute précision, séchoir par pipeline de grande capacité.

système de mélange 

système de séchage

  Section de formage et de prétraitement : formeuse multi-têtes à grande vitesse, prépresse à bande continue robuste, système de numérisation en ligne de tapis et de coupe des bords.

machine de formage

prépresse continue

  Section de pressage à chaud : équipement de base – Presse continue, comprenant un système d'entraînement par courroie en acier, un système de plateau chauffant, un système d'asservissement hydraulique, un dispositif de réglage de précision de l'épaisseur, etc.

  Section de finition : Refroidisseur en ligne avec retourneur de planches, système de coupe transversale et de refente à grande vitesse, mesure d'épaisseur en ligne et système de tri automatique, ligne d'empilage et d'emballage entièrement automatique.

glacière

ponceuse

Cette ligne hautement automatisée est un processus continu centré autour d’une presse continue, transformant sans arrêt la matière première bois en panneaux MDF finis.

Le flux en 5 étapes :

1. Préparation des matières premières : Le bois est déchiqueté, criblé et raffiné en fibres dans un défibrateur.

2. Mélange et séchage : Les fibres sont uniformément mélangées à la résine et séchées dans un séchoir à pipeline.

3. Formation de tapis : Les fibres sèches sont transformées en un tapis uniforme par un formateur à grande vitesse et pré-comprimées.

4. Pressage à chaud continu (noyau) : Le tapis entre dans la presse continue, où il est durci sous chaleur et pression tout en étant transporté en continu par des courroies en acier. Ce processus non-stop est la clé d’un rendement et d’une efficacité élevés.

5. Finition : Le panneau continu est refroidi, coupé, poncé, trié et automatiquement empilé/emballé.

En un mot : c'est comme fabriquer une « plaquette » sans fin, convertissant de manière transparente les puces → fibres → tapis → pressage continu → planches finies, obtenant ainsi l'unité de vitesse, de volume et de qualité.

Conçu spécifiquement pour les usines de fabrication de MDF de grande et méga taille. Convient aux nouveaux projets d'usines de panneaux modernes ou à la mise à niveau des lignes de presses traditionnelles à ouvertures multiples.

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