Le système de changement rapide de moule pour les presses continues de panneaux composites multicouches est une solution de production révolutionnaire conçue pour résoudre le problème des temps d'arrêt excessifs lors des changements de spécifications de produits dans les presses traditionnelles. À la base, il permet le changement rapide et automatique des moules tandis que le corps principal de la presse continue son fonctionnement sans interruption. Ce système est généralement hautement intégré à des sous-systèmes tels que l'alimentation du robot et le contrôle central PLC, formant collectivement une ligne de production entièrement automatisée et à haut rendement pour les panneaux en matériaux composites.

Ce système est largement utilisé dans la production continue de produits composites multicouches tels que les coffrages de construction en composite bois-plastique, les planchers de conteneurs, les panneaux ignifuges et les panneaux de décoration intérieure.

Que sont les panneaux composites multicouches ?

Un panneau composite multicouche est un panneau fabriqué en liant plusieurs matières premières de propriétés différentes (telles que la fibre de bois, le polymère plastique, le papier, le métal ou les textiles) avec un adhésif (comme une résine) à haute température et haute pression au cours d'un seul processus de moulage. Il n’est pas fabriqué à partir d’un seul matériau mais combine les avantages de différents matériaux pour obtenir des propriétés complètes qu’un seul matériau ne peut offrir.

Caractéristiques clés :

1. Structure en couches : se compose généralement d’une structure multicouche telle qu’une couche centrale, une couche décorative et une couche résistante à l’usure, chaque couche remplissant une fonction différente.

2. Performances concevables : les propriétés physiques du panneau (telles que la résistance, l'isolation phonique, l'isolation thermique, l'imperméabilisation, la résistance au feu) peuvent être personnalisées en ajustant les matériaux et la structure de chaque couche en fonction des exigences d'utilisation finale.

3. Rapport résistance/poids élevé : peut être rendu plus léger tout en assurant la résistance.

4. Respectueux de l'environnement : utilise souvent des ressources recyclées (par exemple, copeaux de bois, plastiques recyclés) comme matières premières.

Applications courantes :

Coffrage de bâtiment WPC, plancher de conteneur, panneaux décoratifs intérieurs/extérieurs, comptoirs de meubles, panneaux ignifuges, etc.

Presse continue

Une presse continue est un équipement industriel utilisé pour la production continue et à grande échelle de panneaux. Contrairement aux presses intermittentes (qui pressent un panneau à la fois), le matériau se déplace en continu dans la presse tout en subissant simultanément des processus de chauffage, de pressage et de durcissement.

Principe de fonctionnement

  Les matières premières préparées (telles que les particules enduites de colle, les fibres ou les tapis de surface) sont transformées en un « mat » continu et uniforme sur une bande d'acier par une station de formage.

  Ce tapis entre dans la presse continue par l'entrée.

  À l’intérieur de la presse, le tapis est pris en sandwich entre deux courroies massives en acier et traverse une zone de pressage constituée d’une série de plateaux chauffés.

  Les plateaux chauffés fournissent une température élevée (chauffage) et une pression élevée (appliquées par des vérins hydrauliques via des rouleaux sur les courroies en acier) constantes, faisant fondre et durcir l'adhésif du tapis.

  Tout au long du processus de pressage, le tapis bouge continuellement. Le matériau en vrac entre par l'entrée et une bande continue et durcie de panneau émerge de la sortie, qui est ensuite sciée en panneaux individuels à l'aide de scies à tronçonner.

Paramètres principaux

  Pression de pressage : généralement 200 à 800 tonnes, voire plus, selon les exigences du produit.

  Température de fonctionnement : Généralement 150°C - 250°C, ajustée en fonction du type de résine.

  Ouverture de presse : Détermine la plage d’épaisseur des panneaux réalisables.

  Vitesse de la ligne de production : généralement 0,5 à 2,5 mètres/minute, affectant directement le rendement.

  Capacité de production annuelle : Mesurée en mètres cubes ou en mètres carrés, par exemple 50 000 à 300 000 m⊃3 ; par année.

  Puissance totale installée : reflète la consommation énergétique totale de l’équipement.

Pièces détachées

  Système hydraulique principal : fournit la pression centrale requise pour le pressage.

  Système de chauffage : Généralement un système à huile thermique ou à vapeur utilisé pour chauffer les plateaux.

  Courroies en acier et système de rouleaux : deux courroies en acier parallèles et de nombreux rouleaux de support pour le transport et le transfert de pression.

  Cadre et plateaux chauffants : Un cadre robuste soutient toute la structure, tandis que les plateaux chauffants transfèrent la chaleur et la pression.

  Ligne de formage et système de sciage : La station de formage à l'avant crée le tapis et les scies de coupe/coupe transversale à l'arrière coupent la bande continue de panneaux aux dimensions requises.

  Système de contrôle automatisé : un système PLC ou DCS pour un contrôle précis de tous les paramètres du processus tels que la température, la pression et la vitesse.

Avantages et valeur

  Efficacité maximale : réduit considérablement, voire élimine, les temps d'arrêt liés au changement de moule. Le taux d'utilisation des équipements peut être augmenté de plus de 20 %, augmentant ainsi considérablement la capacité de production.

  Haute automatisation : le « changement de moule en une seule touche » réduit les exigences en matière de compétences et l'intensité du travail des opérateurs, minimisant ainsi les risques de qualité et de sécurité associés à l'intervention humaine.

  Flexibilité supérieure : gère facilement les commandes de production en petits lots et de grande variété, permettant une « fabrication flexible » et une réponse rapide aux changements du marché.

  Qualité constante : le contrôle automatisé garantit des paramètres de processus cohérents pour chaque cycle, garantissant ainsi efficacement la stabilité et la répétabilité de la qualité du produit.

  Réduction des coûts :  l'augmentation de la production et de l'efficacité réduit directement le coût de production unitaire, tout en réduisant également le gaspillage de main-d'œuvre et d'énergie causé par les temps d'arrêt.

Qui nous sommes

MINGHUNG OSB&MDF Machinery Equipment Manufacture Co., Ltd. Situé dans la zone industrielle de Xiaogezhuang, ville de Yitang, district de Lanshan, ville de Linyi.

La société MINGHUNG fournit un ensemble complet de conception de processus, de conception électrique et de fabrication. Nous pouvons fournir des solutions d'usine complètes à guichet unique pour les clients de panneaux à base de bois. La série de produits MINGHUNG comprend des panneaux de fibres de densité moyenne (MDF), des panneaux de fibres de haute densité (HDF), des panneaux de particules (PB), des panneaux de copeaux orientés (OSB), une ligne de production de presse à chaleur multicouche de panneaux de particules super résistants (LSB), une ponceuse à large bande double face à épaisseur fixe, une scie à jauge, une machine de pavage mécanique, une machine de pavage à flux d'air, un séchoir à canaux, un super écran, un système de post-traitement, un système de refroidissement de panneaux artificiels, un tour, un empileur, un chariot de stockage et de transport. etc. Pour les équipements de panneaux artificiels principalement impliqués dans les panneaux de particules, les panneaux de fibres de densité moyenne, les panneaux à copeaux orientés et les machines à contreplaqué multicouche.

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