Le principe de base de la presse à plastifier en continu est de faire passer le matériau entre deux bandes en acier à haute résistance qui circulent autour d'un système de rouleaux spéciaux. Les courroies en acier pressent le matériau contre une série de plateaux chauffants et d'éléments de pression internes méticuleusement disposés, complétant ainsi le processus de pressage à chaud pendant un mouvement linéaire continu.

Le flux de travail peut être simplifié comme suit :

1. Alimentation : la matière première (par exemple, fibres, poudre, préimprégné, placages) est introduite dans le système de bande en acier via un convoyeur.

2. Prépressage et chauffage : Le matériau entre dans l'entrée de la presse, est saisi par les courroies en acier supérieure et inférieure, commence à entrer en contact avec les plateaux chauffants et sa température augmente progressivement.

3. Zone principale de presse à chaud : Le matériau, entraîné par les courroies en acier, passe à travers la zone de pression composée de plusieurs vérins hydrauliques ou rouleaux presseurs. Dans cette zone, le matériau est simultanément soumis à une chaleur uniforme et à une pression précise, subissant des changements physiques et chimiques tels que le durcissement, la polymérisation, la liaison ou l'augmentation de la densité.

4. Contrôle du profil de pression : en programmant la pression appliquée par les éléments dans différentes zones, des profils de pression spécifiques peuvent être obtenus (par exemple, haute pression à l'entrée, pression constante au milieu, pression plus faible à la sortie) pour s'adapter aux propriétés rhéologiques de différents matériaux.

5. Refroidissement et prise : Dans certaines conceptions, une zone de refroidissement peut être incluse à la sortie de la presse pour permettre au produit de refroidir et de prendre sous pression, empêchant ainsi la déformation.

6. Décharge continue : Le produit fini est déchargé en continu de l’autre extrémité de la presse et peut être directement coupé à longueur ou enroulé.

1. Système de ceinture en acier :

      Deux courroies en acier allié à haute résistance et résistantes aux températures élevées agissent comme supports en contact direct avec le matériau et le transportent.

      Nécessite une finition de surface extrêmement élevée pour garantir la qualité de la surface du produit.

      Équipé de systèmes de tension et de suivi (contrôle des bords) pour assurer un fonctionnement stable sans déviation.

2. Système de chauffage :

      Se compose généralement de plusieurs plateaux chauffants indépendants (utilisant de la vapeur, de l’huile thermique ou de l’électricité).

      Permet un contrôle zonal de la température, créant les gradients de température requis pour répondre aux besoins de température du matériau à différentes étapes de durcissement.

3. Système de génération de pression :

      Système de vérin hydraulique + coussin de pression : plusieurs vérins hydrauliques poussent contre les coussinets de pression situés derrière les plateaux chauffants, transférant la pression à travers les plateaux et les courroies en acier sur le matériau. C'est le type le plus courant.

      Système de rouleaux presseurs : un grand nombre de rouleaux presseurs densément disposés sont installés dans le cadre, appliquant une pression en ajustant la hauteur des rouleaux.

4. Cadre et système d'entraînement :

      Un cadre robuste pour résister à une pression énorme.

      Rouleaux d'entraînement qui déplacent les courroies en acier en continu, généralement alimentés par des moteurs à fréquence variable pour un contrôle continu de la vitesse.

5. Système de contrôle :

      Le noyau est constitué d'un automate et d'une IHM.

      Permet un réglage et un contrôle précis de tous les paramètres du processus (température, pression, vitesse, épaisseur) et stocke de nombreuses recettes.

  Efficacité de production très élevée : élimine le temps d'inactivité des presses intermittentes, permettant une production non-stop 24h/24 et 7j/7. La capacité de production dépasse de loin celle des presses intermittentes de taille similaire.

  Qualité supérieure du produit :

      Épaisseur uniforme : le processus de pressage continu garantit une excellente consistance de l'épaisseur à la fois longitudinalement et transversalement.

      Performance stable : Des conditions thermiques stables et un contrôle précis de la pression se traduisent par des propriétés physiques très uniformes (par exemple, densité, force de liaison interne).

  Économies d'énergie significatives :

      Efficacité thermique élevée car le fonctionnement continu entraîne moins de pertes de chaleur par rapport aux presses intermittentes à ouverture/fermeture fréquente.

      S'il est équipé d'un système servo-hydraulique, les économies d'énergie sont encore plus spectaculaires, permettant d'obtenir une « pression à la demande ».

  Haut degré d'automatisation : intégration facile avec les équipements en amont et en aval (par exemple, stations de formage, refroidisseurs, scies) pour former des lignes de production entièrement automatisées, réduisant ainsi la dépendance en matière de main d'œuvre.

  Large adaptabilité des matières premières : peut produire des produits de différentes épaisseurs, densités et spécifications en ajustant les paramètres du processus.

La presse à plastifier en continu est un équipement clé pour obtenir une production de haute efficacité et de qualité dans les industries suivantes :

  Industrie des panneaux dérivés du bois : L’application la plus classique.

      Production de MDF (panneaux de fibres à densité moyenne), HDF (panneaux de fibres à haute densité), de panneaux de particules, d'OSB (panneaux à copeaux orientés).

  Moulage de matériaux composites haut de gamme :

      Pressage continu de composites en fibre de carbone et fibre de verre (GRP).

      Production continue de pièces moulées SMC/BMC.

      Fabrication de plaques GMT (Glass Mat Thermoplastics), LFT (Long Fiber Thermoplastics).

  Industrie du caoutchouc : vulcanisation continue des bandes transporteuses, des feuilles de caoutchouc et des tapis de sol.

  Matériaux de construction et de décoration : stratification continue de HPL (stratifiés à haute pression), de panneaux décoratifs métalliques et de panneaux composites bois-plastique.

 Autres : tels que les panneaux isolants, les matériaux d'emballage et le traitement de renforcement des papiers spéciaux.