Основним принципом преса для безперервного ламінування є пропускання матеріалу між двома високоміцними сталевими стрічками, які циркулюють навколо системи спеціальних роликів. Сталеві стрічки притискають матеріал до ряду ретельно розташованих внутрішніх нагрівальних плит і притискних елементів, завершуючи процес гарячого пресування під час безперервного лінійного руху.

Робочий процес можна спростити таким чином:

1. Подача: Сировина (наприклад, волокна, порошок, препрег, шпон) подається в систему сталевої стрічки через конвеєр.

2. Попереднє пресування та нагрівання: матеріал надходить у вхідний отвір преса, захоплюється верхньою та нижньою сталевими стрічками, починає контактувати з нагрівальними плитами, і його температура поступово підвищується.

3. Основна зона гарячого пресування: матеріал, що рухається сталевими стрічками, проходить через зону тиску, що складається з кількох гідравлічних циліндрів або притискних роликів. У цій зоні матеріал одночасно піддається рівномірному нагріванню та точному тиску, зазнаючи фізичних і хімічних змін, таких як затвердіння, полімеризація, склеювання або збільшення щільності.

4. Керування профілем тиску: шляхом програмування тиску, який прикладається елементами в різних зонах, можна досягти певних профілів тиску (наприклад, високий тиск на вході, постійний тиск у середині, нижчий тиск на виході) для пристосування до реологічних властивостей різних матеріалів.

5. Охолодження та встановлення: у деяких конструкціях зона охолодження може бути включена на виході преса, щоб дозволити продукту охолонути та застигнути під тиском, запобігаючи деформації.

6. Безперервне вивантаження: готовий продукт безперервно виводиться з іншого кінця преса та може бути безпосередньо розрізаний на довжину або згорнутий.

1. Система сталевого ременя:

      Дві високотемпературні стрічки з високоміцної легованої сталі діють як носії, що безпосередньо контактують із матеріалом і транспортують його.

      Потрібна надзвичайно висока обробка поверхні для забезпечення якості поверхні продукту.

      Оснащений системами натягу та відстеження (контроль краю) для забезпечення стабільної роботи без відхилень.

2. Система опалення:

      Зазвичай складається з кількох незалежних нагрівальних плит (з використанням пари, термального масла або електрики).

      Дозволяє зонально контролювати температуру, створюючи необхідні температурні градієнти для задоволення температурних потреб матеріалу на різних етапах затвердіння.

3. Система створення тиску:

      Гідравлічний циліндр + система притискних пластин: кілька гідравлічних циліндрів тиснуть на натискні пластини, розташовані за нагрівальними плитами, передаючи тиск через плити та сталеві стрічки на матеріал. Це найпоширеніший вид.

      Система притискних роликів: у рамі встановлено велику кількість щільно розташованих притискних роликів, які здійснюють тиск шляхом регулювання висоти роликів.

4. Рама та система приводу:

      Міцна рама, що витримує величезний тиск.

      Привідні ролики, які безперервно переміщують сталеві стрічки, як правило, приводяться в дію двигунами зі змінною частотою для плавного регулювання швидкості.

5. Система управління:

      Ядро складається з ПЛК і HMI.

      Дозволяє точно налаштовувати та контролювати всі параметри процесу (температуру, тиск, швидкість, товщину) і зберігає численні рецепти.

  Дуже висока ефективність виробництва: усуває час простою періодичних пресів, забезпечуючи безперервне виробництво 24/7. Вихідна потужність значно перевищує продуктивність пресів періодичної роботи аналогічного розміру.

  Найвища якість продукції:

      Рівномірна товщина: безперервний процес пресування забезпечує відмінну консистенцію товщини як вздовж, так і в поперечному напрямку.

      Стабільна продуктивність: стабільні температурні умови та точний контроль тиску призводять до однорідних фізичних властивостей (наприклад, щільності, міцності внутрішнього з’єднання).

  Значна економія енергії:

      Висока термічна ефективність, оскільки безперервна робота призводить до менших втрат тепла порівняно з пресами з перервами, що часто відкриваються/закриваються.

      Якщо оснащено сервогідравлічною системою, енергозбереження є ще суттєвішим, досягаючи «тиску за потребою».

  Високий ступінь автоматизації: Легко інтегрується з обладнанням на першому та наступному етапах (наприклад, станції формування, охолоджувачі, пили) для створення повністю автоматизованих виробничих ліній, зменшуючи залежність від робочої сили.

  Широка адаптивність сировини: може виробляти продукти різної товщини, щільності та специфікацій, регулюючи параметри процесу.

Прес безперервного ламінування є ключовим обладнанням для досягнення високої ефективності та якості виробництва в таких галузях:

  Промисловість деревних плит: найбільш класичне застосування.

      Виробництво МДФ (ДВП середньої щільності), HDF (ДВП високої щільності), ДСП, OSB (орієнтовано-стружкових плит).

  Формування високоякісного композитного матеріалу:

      Безперервне пресування композитів з вуглецевого волокна та скловолокна (GRP).

      Безперервне виробництво формованих деталей SMC/BMC.

      Виробництво листів GMT (Glass Mat Thermoplastics), LFT (Long Fiber Thermoplastics).

  Гумова промисловість: безперервна вулканізація конвеєрних стрічок, гумових листів і підлогових килимків.

  Будівельні та декоративні матеріали: безперервне ламінування HPL (ламінатів високого тиску), металевих декоративних панелей і деревно-пластикових композитних панелей.

 Інші: такі як ізоляційні плити, пакувальні матеріали та армуюча обробка спеціального паперу.