O princípio fundamental da prensa de laminação contínua é passar o material entre duas correias de aço de alta resistência que circulam em torno de um sistema de rolos especiais. As correias de aço pressionam o material contra uma série de placas de aquecimento internas e elementos de pressão meticulosamente dispostos, completando o processo de prensagem a quente durante o movimento linear contínuo.

O fluxo de trabalho pode ser simplificado da seguinte forma:

1. Alimentação: A matéria-prima (por exemplo, fibras, pó, pré-impregnado, folheados) é alimentada no sistema de correia de aço através de um transportador.

2. Pré-prensagem e aquecimento: O material entra na entrada da prensa, é agarrado pelas correias de aço superior e inferior, começa a entrar em contato com as placas de aquecimento e sua temperatura aumenta gradualmente.

3. Zona principal de prensagem a quente: O material, acionado pelas correias de aço, passa pela zona de pressão composta por múltiplos cilindros hidráulicos ou rolos de pressão. Nesta zona, o material é simultaneamente submetido a calor uniforme e pressão precisa, sofrendo alterações físicas e químicas como cura, polimerização, ligação ou aumento de densidade.

4. Controle do perfil de pressão: Ao programar a pressão aplicada pelos elementos em diferentes zonas, perfis de pressão específicos podem ser alcançados (por exemplo, alta pressão na entrada, pressão constante no meio, menor pressão na saída) para acomodar as propriedades reológicas de diferentes materiais.

5. Resfriamento e configuração: Em alguns projetos, uma zona de resfriamento pode ser incluída na saída da prensa para permitir que o produto esfrie e endureça sob pressão, evitando deformação.

6. Descarga Contínua: O produto acabado é descarregado continuamente da outra extremidade da prensa e pode ser cortado diretamente no comprimento certo ou enrolado.

1. Sistema de correia de aço:

      Duas correias de liga de aço de alta resistência e resistentes a altas temperaturas atuam como transportadores em contato direto e transportando o material.

      Requer acabamento superficial extremamente alto para garantir a qualidade da superfície do produto.

      Equipado com sistemas de tensionamento e rastreamento (controle de borda) para garantir uma operação estável e sem desvios.

2. Sistema de aquecimento:

      Normalmente consiste em múltiplas placas de aquecimento independentes (usando vapor, óleo térmico ou eletricidade).

      Permite o controle de temperatura zonal, criando gradientes de temperatura necessários para atender às necessidades de temperatura do material em diferentes estágios de cura.

3. Sistema de geração de pressão:

      Sistema de Cilindro Hidráulico + Almofada de Pressão: Vários cilindros hidráulicos pressionam as almofadas de pressão localizadas atrás das placas de aquecimento, transferindo pressão através das placas e correias de aço para o material. Este é o tipo mais comum.

      Sistema de rolos de pressão: Um grande número de rolos de pressão densamente dispostos são instalados dentro da estrutura, aplicando pressão ajustando a altura dos rolos.

4. Estrutura e sistema de acionamento:

      Uma estrutura robusta para suportar enormes pressões.

      Rolos de acionamento que movem as correias de aço continuamente, geralmente alimentados por motores de frequência variável para controle de velocidade contínuo.

5. Sistema de controle:

      O núcleo consiste em um PLC e IHM.

      Permite configuração e controle precisos de todos os parâmetros do processo (temperatura, pressão, velocidade, espessura) e armazena inúmeras receitas.

  Eficiência de produção muito alta: Elimina o tempo ocioso de prensas intermitentes, permitindo produção ininterrupta 24 horas por dia, 7 dias por semana. A capacidade de produção excede em muito a de impressoras intermitentes de tamanho semelhante.

  Qualidade superior do produto:

      Espessura Uniforme: O processo de prensagem contínua garante excelente consistência de espessura tanto longitudinal quanto transversalmente.

      Desempenho estável: Condições térmicas estáveis ​​e controle preciso da pressão resultam em propriedades físicas muito uniformes (por exemplo, densidade, resistência de ligação interna).

  Economias de energia significativas:

      Alta eficiência térmica, pois a operação contínua leva a menos perda de calor em comparação com prensas intermitentes que abrem/fecham frequentemente.

      Se equipado com um sistema servo-hidráulico, a economia de energia é ainda mais drástica, alcançando “pressão sob demanda”.

  Alto Grau de Automação: Facilmente integrado com equipamentos upstream e downstream (por exemplo, estações de conformação, resfriadores, serras) para formar linhas de produção totalmente automatizadas, reduzindo a dependência de mão de obra.

  Ampla adaptabilidade de matérias-primas: Pode produzir produtos de diferentes espessuras, densidades e especificações ajustando os parâmetros do processo.

A prensa de laminação contínua é um equipamento fundamental para alcançar alta eficiência e produção de qualidade nas seguintes indústrias:

  Indústria de painéis derivados de madeira: a aplicação mais clássica.

      Produção de MDF (Medium Density Fiberboard), HDF (High Density Fiberboard), Aglomerado, OSB (Oriented Strand Board).

  Moldagem de material compósito de alta qualidade:

      Prensagem contínua de Compósitos de Fibra de Carbono e Fibra de Vidro (GRP).

      Produção contínua de peças moldadas SMC/BMC.

      Fabricação de chapas GMT (Termoplásticos de Fibra Longa), LFT (Termoplásticos de Fibra Longa).

  Indústria da Borracha: Vulcanização contínua de correias transportadoras, folhas de borracha e tapetes.

  Materiais de construção e decorativos: Laminação contínua de HPL (laminados de alta pressão), painéis decorativos metálicos e painéis compostos de madeira-plástico.

 Outros: Como placas isolantes, materiais de embalagem e tratamento de reforço de papéis especiais.