Das Kernprinzip der Durchlauf-Laminierpresse besteht darin, das Material zwischen zwei hochfesten Stahlbändern hindurchzuleiten, die um ein System spezieller Rollen zirkulieren. Die Stahlbänder drücken das Material gegen eine Reihe sorgfältig angeordneter interner Heizplatten und Druckelemente und vervollständigen so den Heißpressvorgang während der kontinuierlichen linearen Bewegung.

Der Arbeitsablauf kann wie folgt vereinfacht werden:

1. Zuführung: Rohmaterial (z. B. Fasern, Pulver, Prepreg, Furniere) wird über ein Förderband dem Stahlbandsystem zugeführt.

2. Vorpressen und Erhitzen: Das Material gelangt in den Presseneinlass, wird von den oberen und unteren Stahlbändern erfasst, beginnt mit den Heizplatten in Kontakt zu kommen und seine Temperatur steigt allmählich an.

3. Haupt-Heißpresszone: Das von den Stahlbändern angetriebene Material durchläuft die Druckzone, die aus mehreren Hydraulikzylindern oder Druckrollen besteht. In dieser Zone wird das Material gleichzeitig gleichmäßiger Hitze und präzisem Druck ausgesetzt und erfährt physikalische und chemische Veränderungen wie Aushärtung, Polymerisation, Bindung oder Dichteerhöhung.

4. Druckprofilsteuerung: Durch die Programmierung des von Elementen in verschiedenen Zonen ausgeübten Drucks können spezifische Druckprofile erreicht werden (z. B. hoher Druck am Einlass, konstanter Druck in der Mitte, niedrigerer Druck am Auslass), um den rheologischen Eigenschaften verschiedener Materialien gerecht zu werden.

5. Kühlung und Aushärten: Bei einigen Konstruktionen kann eine Kühlzone am Auslass der Presse vorgesehen sein, damit das Produkt abkühlen und unter Druck aushärten kann, wodurch Verformungen verhindert werden.

6. Kontinuierlicher Austrag: Das fertige Produkt wird kontinuierlich am anderen Ende der Presse ausgetragen und kann direkt auf Länge geschnitten oder aufgerollt werden.

1. Stahlbandsystem:

      Zwei hochtemperaturbeständige, hochfeste legierte Stahlbänder fungieren als Träger im direkten Kontakt mit dem Material und transportieren es.

      Erfordert eine extrem hohe Oberflächengüte, um die Oberflächenqualität des Produkts sicherzustellen.

      Ausgestattet mit Spann- und Nachführsystemen (Kantensteuerung), um einen stabilen Betrieb ohne Abweichungen zu gewährleisten.

2. Heizsystem:

      Besteht typischerweise aus mehreren unabhängigen Heizplatten (mit Dampf, Thermoöl oder Elektrizität).

      Ermöglicht eine zonale Temperaturkontrolle und schafft die erforderlichen Temperaturgradienten, um den Temperaturanforderungen des Materials in verschiedenen Aushärtungsstadien gerecht zu werden.

3. Druckerzeugungssystem:

      Hydraulikzylinder + Druckkissensystem: Mehrere Hydraulikzylinder drücken gegen Druckkissen hinter den Heizplatten und übertragen den Druck über die Platten und Stahlbänder auf das Material. Dies ist der häufigste Typ.

      Druckrollensystem: Im Rahmen sind zahlreiche dicht angeordnete Druckrollen installiert, die durch Höhenverstellung der Rollen Druck ausüben.

4. Rahmen und Antriebssystem:

      Ein robuster Rahmen, der enormem Druck standhält.

      Antriebsrollen, die die Stahlbänder kontinuierlich bewegen, meist angetrieben durch Motoren mit variabler Frequenz zur stufenlosen Geschwindigkeitsregelung.

5. Kontrollsystem:

      Der Kern besteht aus einer SPS und einem HMI.

      Ermöglicht die präzise Einstellung und Steuerung aller Prozessparameter (Temperatur, Druck, Geschwindigkeit, Dicke) und speichert zahlreiche Rezepte.

  Sehr hohe Produktionseffizienz: Eliminiert die Leerlaufzeit intermittierender Pressen und ermöglicht eine ununterbrochene Produktion rund um die Uhr. Die Produktionskapazität übertrifft die von intermittierenden Pressen ähnlicher Größe bei weitem.

  Überlegene Produktqualität:

      Gleichmäßige Dicke: Der kontinuierliche Pressvorgang sorgt für eine hervorragende Dickenkonsistenz sowohl in Längs- als auch in Querrichtung.

      Stabile Leistung: Stabile thermische Bedingungen und präzise Druckkontrolle führen zu sehr gleichmäßigen physikalischen Eigenschaften (z. B. Dichte, innere Bindungsstärke).

  Erhebliche Energieeinsparungen:

      Hoher thermischer Wirkungsgrad, da der kontinuierliche Betrieb zu weniger Wärmeverlusten führt als bei intermittierenden Pressen mit häufigem Öffnen/Schließen.

      Bei Ausstattung mit einem Servohydrauliksystem sind die Energieeinsparungen sogar noch dramatischer, da „Druck nach Bedarf“ erreicht wird.

  Hoher Automatisierungsgrad: Einfache Integration in vor- und nachgelagerte Geräte (z. B. Formstationen, Kühler, Sägen) zur Bildung vollautomatischer Produktionslinien, wodurch die Abhängigkeit von Arbeitskräften verringert wird.

  Große Anpassungsfähigkeit an Rohstoffe: Durch Anpassung der Prozessparameter können Produkte mit unterschiedlichen Dicken, Dichten und Spezifikationen hergestellt werden.

Die kontinuierliche Laminierpresse ist ein Schlüsselgerät zur Erzielung einer hohen Effizienz und Qualitätsproduktion in den folgenden Branchen:

  Holzwerkstoffindustrie: Die klassischste Anwendung.

      Herstellung von MDF (Medium Density Fiberboard), HDF (High Density Fiberboard), Spanplatten, OSB (Oriented Strand Board).

  Hochwertiges Formen von Verbundwerkstoffen:

      Kontinuierliches Pressen von Kohlefaserverbundwerkstoffen und Glasfasern (GFK).

      Kontinuierliche Produktion von SMC/BMC-Formteilen.

      Herstellung von GMT- (Glass Mat Thermoplastics) und LFT- (Long Fibre Thermoplastics) Platten.

  Gummiindustrie: Kontinuierliche Vulkanisierung von Förderbändern, Gummiplatten und Fußmatten.

  Bau- und Dekorationsmaterialien: Kontinuierliche Laminierung von HPL (Hochdrucklaminate), Metalldekorplatten und Holz-Kunststoff-Verbundplatten.

 Sonstiges: Zum Beispiel Dämmplatten, Verpackungsmaterialien und die Verstärkungsbehandlung von Spezialpapieren.