Podstawową zasadą ciągłej prasy do laminowania jest przepuszczanie materiału pomiędzy dwoma stalowymi pasami o wysokiej wytrzymałości, które krążą wokół systemu specjalnych rolek. Stalowe pasy dociskają materiał do szeregu starannie rozmieszczonych wewnętrznych płyt grzewczych i elementów dociskowych, kończąc proces prasowania na gorąco podczas ciągłego ruchu liniowego.

Przepływ pracy można uprościć w następujący sposób:

1. Podawanie: Surowiec (np. włókna, proszek, prepreg, forniry) jest podawany przenośnikiem na system taśm stalowych.

2. Prasowanie wstępne i ogrzewanie: Materiał wchodzi do wlotu prasy, jest chwytany przez górny i dolny pas stalowy, zaczyna stykać się z płytami grzewczymi, a jego temperatura stopniowo wzrasta.

3. Główna strefa prasowania na gorąco: Materiał napędzany stalowymi pasami przechodzi przez strefę docisku złożoną z wielu cylindrów hydraulicznych lub rolek dociskowych. W tej strefie materiał poddawany jest jednocześnie równomiernemu działaniu ciepła i precyzyjnemu ciśnieniu, podlegając przemianom fizycznym i chemicznym, takim jak utwardzanie, polimeryzacja, wiązanie czy wzrost gęstości.

4. Kontrola profilu ciśnienia: Programując ciśnienie wywierane przez elementy w różnych strefach, można uzyskać określone profile ciśnienia (np. wysokie ciśnienie na wlocie, stałe ciśnienie w środku, niższe ciśnienie na wylocie), aby dostosować się do właściwości reologicznych różnych materiałów.

5. Chłodzenie i utwardzanie: W niektórych konstrukcjach na wylocie prasy może znajdować się strefa chłodzenia, która umożliwia schłodzenie produktu i zestalenie pod ciśnieniem, zapobiegając deformacji.

6. Wyładunek ciągły: Gotowy produkt jest w sposób ciągły wyładowywany z drugiego końca prasy i można go bezpośrednio przyciąć na odpowiednią długość lub zwinąć.

1. System pasów stalowych:

      Dwa odporne na wysoką temperaturę pasy ze stali stopowej o dużej wytrzymałości pełnią rolę nośników mających bezpośredni kontakt z materiałem i transportujących go.

      Wymaga wyjątkowo wysokiego wykończenia powierzchni, aby zapewnić jakość powierzchni produktu.

      Wyposażone w systemy napinające i śledzące (kontrola krawędzi), aby zapewnić stabilną pracę bez odchyleń.

2. System grzewczy:

      Zwykle składa się z wielu niezależnych płyt grzewczych (wykorzystujących parę, olej termiczny lub energię elektryczną).

      Umożliwia strefową kontrolę temperatury, tworząc wymagane gradienty temperatury, aby spełnić wymagania temperaturowe materiału na różnych etapach utwardzania.

3. System wytwarzania ciśnienia:

      System siłownika hydraulicznego + podkładki dociskowej: Wiele cylindrów hydraulicznych dociska podkładki dociskowe znajdujące się za płytami grzewczymi, przenosząc nacisk przez płyty dociskowe i stalowe pasy na materiał. Jest to najczęstszy typ.

      System rolek dociskowych: W ramie zainstalowano dużą liczbę gęsto rozmieszczonych rolek dociskowych, które wywierają nacisk poprzez regulację wysokości rolek.

4. Rama i układ napędowy:

      Solidna rama wytrzymująca ogromne naciski.

      Rolki napędowe, które w sposób ciągły poruszają stalowymi pasami, zwykle napędzane silnikami o zmiennej częstotliwości, umożliwiające bezstopniową kontrolę prędkości.

5. System sterowania:

      Rdzeń składa się ze sterownika PLC i interfejsu HMI.

      Umożliwia precyzyjne ustawienie i kontrolę wszystkich parametrów procesu (temperatura, ciśnienie, prędkość, grubość) oraz przechowuje wiele receptur.

  Bardzo wysoka wydajność produkcji: Eliminuje przestoje pras przerywanych, umożliwiając nieprzerwaną produkcję 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu. Wydajność wyjściowa znacznie przewyższa wydajność pras przerywanych o podobnej wielkości.

  Najwyższa jakość produktu:

      Jednolita grubość: ciągły proces prasowania zapewnia doskonałą konsystencję grubości zarówno wzdłuż, jak i poprzecznie.

      Stabilna wydajność: Stabilne warunki termiczne i precyzyjna kontrola ciśnienia skutkują bardzo jednolitymi właściwościami fizycznymi (np. Gęstością, siłą wiązania wewnętrznego).

  Znaczące oszczędności energii:

      Wysoka sprawność cieplna, ponieważ ciągła praca prowadzi do mniejszych strat ciepła w porównaniu do często otwieranych/zamykanych pras z przerwami.

      W przypadku wyposażenia w układ serwohydrauliczny oszczędności energii są jeszcze bardziej dramatyczne, osiągając „ciśnienie na żądanie”.

  Wysoki stopień automatyzacji: Łatwa integracja z urządzeniami poprzedzającymi i końcowymi (np. stacjami formującymi, chłodnicami, piłami) w celu utworzenia w pełni zautomatyzowanych linii produkcyjnych, zmniejszając zależność od siły roboczej.

  Szerokie możliwości dostosowania surowca: Może wytwarzać produkty o różnej grubości, gęstości i specyfikacjach, dostosowując parametry procesu.

Prasa do ciągłego laminowania jest kluczowym urządzeniem umożliwiającym osiągnięcie wysokiej wydajności i jakości produkcji w następujących branżach:

  Przemysł płyt drewnopochodnych: Najbardziej klasyczne zastosowanie.

      Produkcja płyt MDF (płyta pilśniowa o średniej gęstości), HDF (płyta pilśniowa o dużej gęstości), płyt wiórowych, OSB (płyta o włóknach zorientowanych).

  Wysokiej klasy formowanie materiałów kompozytowych:

      Ciągłe prasowanie kompozytów z włókna węglowego i włókna szklanego (GRP).

      Ciągła produkcja wyprasek SMC/BMC.

      Produkcja arkuszy GMT (tworzywa termoplastyczne z matą szklaną), LFT (tworzywa termoplastyczne z długimi włóknami).

  Przemysł gumowy: Ciągła wulkanizacja taśm przenośnikowych, arkuszy gumy i mat podłogowych.

  Materiały budowlane i dekoracyjne: Ciągłe laminowanie HPL (laminaty wysokociśnieniowe), metalowe panele dekoracyjne i panele kompozytowe drewno-plastik.

 Inne: takie jak płyty izolacyjne, materiały opakowaniowe i obróbka wzmacniająca papierów specjalnych.