|
Belangrijkste workflow
Deze productielijn is een volledig geautomatiseerd, continu industrieel productiesysteem. De kernworkflow is ontworpen om de efficiëntie en stabiliteit te maximaliseren, met de volgende specifieke stappen:
1. Voorbereiding en verwerking van grondstoffen: Houten materialen (boomstammen, takken, gerecycled hout) worden versnipperd, in vlokken gesneden en vermalen tot gekwalificeerde deeltjes. Vervolgens worden ze gezeefd om al te fijne of grove deeltjes te verwijderen, waardoor de uniformiteit van de grondstoffen wordt gegarandeerd.
2. Drogen en classificatie: De deeltjes worden in een energiezuinige trommeldroger gevoerd, waar het vochtgehalte nauwkeurig wordt gecontroleerd om aan de procesvereisten te voldoen (doorgaans 1-3%). Gedroogde deeltjes worden vervolgens nauwkeurig geclassificeerd via een luchtclassificatiesysteem.
3. Lijm mengen en mengen: De gedroogde deeltjes worden continu in een hogesnelheidsmenger gevoerd, waar ze gelijkmatig en grondig worden gemengd met nauwkeurig gedoseerde lijmen (bijv. UF-hars, MDI), waterdichtmakende middelen (was), verharders en andere additieven.
4. Matvormen en voorpersen: De harsdeeltjes worden door een geavanceerde mechanische of pneumatische vormer gevormd tot een losse, uniforme en symmetrische mat op een bewegende stalen band. Deze mat wordt vervolgens lichtjes samengedrukt door een voorpers om de sterkte te vergroten en het transport te vergemakkelijken.
5. Heetpersen (uitharden): Dit is de kernvormingsfase. De mat wordt in een zeer nauwkeurige, zeer stijve hete pers met meerdere openingen of een continue pers gevoerd. Onder nauwkeurig gecontroleerde temperatuur-, druk- en tijdprofielen hardt de lijm snel uit, waardoor de losse deeltjes worden gebonden tot een plaat met hoge sterkte.
6. Koelen en trimmen: De warmgeperste plaat wordt gelijkmatig gekoeld via een sterkoelersysteem om interne spanningen te verminderen. Vervolgens wordt het op de juiste lengte afgesneden en worden de randen rechtgezet met snelle afkort- en afkortzagen.
7. Schuren en inspectie: De bijgesneden 'groene' plaat ondergaat een oppervlakteafwerking met behulp van een meerkoppige, krachtige kalibreerschuurmachine om een nauwkeurige dikte en gladheid te bereiken. Ten slotte worden de platen automatisch geïnspecteerd (op dikte, dichtheid, defecten), gesorteerd, verpakt en gestapeld.
|
Lijst met belangrijkste productieapparatuur
Een complete spaanplaatproductielijn is een complexe systeemtechniek, bestaande uit gespecialiseerde apparatuur uit meerdere in serie geschakelde secties. Hieronder vindt u een gedetailleerde introductie van de belangrijkste productieapparatuur:
I. Sectie Voorbereiding van grondstoffen
1. Ontschorser: Wordt gebruikt om schors van boomstammen te verwijderen.
2. Versnipperaar: verwerkt boomstammen, takken enz. tot gespecificeerde houtsnippers.
3. Flaker: Verwerkt houtsnippers tot dunne, uniforme Verwerkingshoutsnippers (geschikt voor oppervlaktelaagmateriaal).
4. Grinder / Refiner: Brekt grote vlokken of spanen verder af tot fijnere vlokken of vezels (geschikt voor kernlaagmateriaal).
5. Zeefmachine: Trilzeef met meerdere dekken of schommelzeef die wordt gebruikt om vlokken op grootte te classificeren. Overmaatse vlokken worden teruggestuurd voor raffinage, terwijl fijne deeltjes kunnen worden gebruikt voor energieopwekking of speciale producten.
II. Sectie Drogen en classificatie
6. Roterende trommeldroger: Het meest voorkomende type droogt vlokken efficiënt via een roterende trommel en een heet medium (hete lucht of rookgas).
III. Meng- en additievensectie
7. Lijmvoorbereidingssysteem: Inclusief harsopslag, katalysator-/mengtanks, temperatuurregeleenheden.
8. Lijmaanbrengsysteem:
Ringblender: de kernuitrusting. Vlokken worden grondig en gelijkmatig gemengd met vernevelde lijm en additieven (bijv. was) in een snel roterende mengtrommel.
Sproeisysteem: Uiterst nauwkeurige verstuivers en stroomregelsystemen.
IV. Matvormende en voorperssectie
9. Voormalig:
Pneumatische vormer: gebruikt luchtstroom om vlokken op de vormband te verdelen. Hoge vormnauwkeurigheid, geschikt voor ultradunne platen of platen met torenhoge eisen aan de oppervlaktekwaliteit.
10. Pre-press: past initiële compressie toe op de losse mat om de sterkte voor transport naar de pers te vergroten en wat lucht te verwijderen.
V. Heetpers- (uithardings)gedeelte
11. Hete pers (kern van de productielijn):
Multi-Opening Hot Press: Uitgerust met een gelijktijdig sluitapparaat en laad-/lossysteem. Geschikt voor flexibele productie in meerdere formaten.
Continupersen: De mat passeert continu tussen twee verwarmde stalen banden, waar hij wordt geperst en uitgehard. Hoge output, minimale diktetolerantie, laag energieverbruik. Geschikt voor grootschalige productie in één formaat.
12. Hydraulisch systeem: Biedt krachtige, stabiele druk voor de pers, inclusief oliepompen, kleppenblokken, accu's, enz.
VI. Napers- en afwerkingssectie
13. Koeler en platendraaier: Zorgt voor een uniforme en snelle koeling van de warmgeperste plaat om spanning te verminderen en kromtrekken te voorkomen.
14. Afkort- en afkortzaagsysteem: Inclusief tussenzagen, afkortzagen en randtrimmers om het groene bord in de gewenste eindafmetingen te zagen.
15. Schuurmachine: meerkoppige (meestal 4-8 koppen) breedbandschuurmachine voor het kalibreren van de dikte en oppervlakteafwerking van de planken.
VII. Hulp- en ondersteuningssystemen
16. Centraal besturingssysteem: PLC en industrieel pc-gebaseerd automatiseringscontrolesysteem dat de hele lijn bewaakt.
17. Energiecentrum: Kan ketels en warmteterugwinningseenheden omvatten (bijvoorbeeld voor de uitlaatgassen van drogers), die thermische energie leveren voor het drogen en persen.
|
Kernvoordelen van de productielijn
1. Ultieme betrouwbaarheid, uitzonderlijk laag uitvalpercentage: Dankzij een structureel ontwerp van militaire kwaliteit, kerncomponenten van topmerken en redundante kritische systeemconfiguraties elimineert het fundamenteel veelvoorkomende oorzaken van ongeplande downtime. De jaarlijkse ongeplande stilstand kan met meer dan 70% worden verminderd in vergelijking met conventionele lijnen.
2. Intelligent gezondheidsbeheer voor voorspellend onderhoud: Het ingebouwde sensornetwerk en data-analyseplatform kunnen vroegtijdige waarschuwingen geven voor potentiële storingen zoals lagerslijtage, hydraulische lekken of verkeerde uitlijning van de transmissie, waardoor het onderhoud wordt verschoven van 'reactieve brandbestrijding' naar 'actieve planning', waardoor productieonderbrekingen worden voorkomen.
3. Aanzienlijk lagere operationele kosten:
Lage onderhoudskosten: Uitzonderlijke duurzaamheid vermindert de vervangingsfrequentie van reserveonderdelen; Het modulaire ontwerp verlaagt de reparatiecomplexiteit en de arbeidskosten.
Hoge energie-efficiëntie: Efficiënte persafdichtings- en warmteterugwinningssystemen, samen met het gebruik van restwarmte uit de droger, verminderen het energieverbruik per eenheid product aanzienlijk.
Stabiele kwaliteit, laag uitvalpercentage: Nauwkeurige controle gedurende het hele proces zorgt voor een zeer consistente productkwaliteit, waardoor grote batches uitval als gevolg van schommelingen in de apparatuur vrijwel worden geëlimineerd.
4. Productieflexibiliteit en hoge output: Stabiele prestaties zorgen ervoor dat de lijn langdurig op de ontworpen pieksnelheid kan werken zonder dat de apparatuur hoeft te worden afgeremd. Snelle maatwisselingsmogelijkheden zorgen ook voor efficiëntie bij de productie van meerdere producten.
5. Hoog rendement op investering (ROI): Hoewel de initiële investering iets hoger kan zijn, resulteren de drastisch lagere kosten die gepaard gaan met verlies van stilstand, onderhoud en energieverbruik – gecombineerd met een hogere productkwaliteit en output – in veel lagere Total Cost of Ownership (TCO) over de gehele levenscyclus van de lijn in vergelijking met standaardlijnen, wat leidt tot een kortere terugverdientijd.
|
Toepassingen van de afgewerkte spaanplaat
De hoogwaardige, uniforme en betrouwbare spaanplaat van deze stabiele lijn wordt veel toegepast in de volgende sectoren:
Meubelproductie: Een kernmateriaal voor paneelmeubilair, gebruikt in kasten, kledingkasten, boekenkasten, tafels en stoelen voor karkassen, planken en achterpanelen.
Constructie en interieurafwerking: Gebruikt voor binnenscheidingswanden, plafondpanelen, ondervloeren (vooral voor laminaatvloersubstraten), deurkernen en als substraat voor karakteristieke wanden bij renovaties.
Verpakkings- en logistieke industrie: Wordt gebruikt voor het vervaardigen van stevige en duurzame verpakkingsdozen, pallets en magazijnplankverdelers, wat een kosteneffectieve oplossing voor transportbescherming biedt.
Commerciële displays en op maat gemaakte producten: gebruikt voor winkelvitrines, beursstands, kantoorwanden en de vervaardiging van specifieke producten zoals luidsprekerbehuizingen, speelgoed en modellen.
Neem vandaag nog contact met ons op voor een gratis offerte!
Onze contacten:
Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
E-mail: osbmdfmachinery@gmail.com
